معيار المنتج
ل. سلك مطلي بالمينا
1.1 معيار المنتج للأسلاك الدائرية المطلية بالمينا: معيار سلسلة gb6109-90؛ معيار الرقابة الداخلية الصناعية zxd/j700-16-2001
1.2 معيار المنتج للأسلاك المسطحة المطلية بالمينا: سلسلة gb/t7095-1995
معيار طرق اختبار الأسلاك المطلية بالمينا المستديرة والمسطحة: gb/t4074-1999
خط تغليف الورق
2.1 معيار المنتج لسلك التغليف الورقي الدائري: gb7673.2-87
2.2 معيار المنتج للأسلاك المسطحة المغلفة بالورق: gb7673.3-87
معيار طرق اختبار الأسلاك المستديرة والمسطحة الملفوفة بالورق: gb/t4074-1995
معيار
معيار المنتج: gb3952.2-89
معيار الطريقة: gb4909-85، gb3043-83
سلك نحاسي عاري
4.1 معيار المنتج للأسلاك النحاسية الدائرية العارية: gb3953-89
4.2 معيار المنتج للأسلاك النحاسية المسطحة العارية: gb5584-85
معيار طريقة الاختبار: gb4909-85، gb3048-83
سلك اللف
سلك دائري gb6i08.2-85
سلك مسطح gb6iuo.3-85
يركز المعيار بشكل أساسي على سلسلة المواصفات وانحراف الأبعاد
المعايير الأجنبية هي كما يلي:
معيار المنتج الياباني sc3202-1988، معيار طريقة الاختبار: jisc3003-1984
المعيار الأمريكي wml000-1997
اللجنة الكهروتقنية الدولية mcc317
الاستخدام المميز
1. سلك مطلي بالمينا الأسيتالي، بدرجة حرارة 105 و120، يتميز بقوة ميكانيكية ممتازة، وقوة التصاق جيدة، ومقاومة جيدة لزيت المحولات والمبردات. ومع ذلك، يتميز هذا المنتج بمقاومة ضعيفة للرطوبة، وانخفاض درجة حرارة الانهيار الحراري، وضعف في أداء المذيب المتين الممزوج بالكحول والبنزين، وغيرها. تُستخدم كمية قليلة منه فقط في لف المحولات المغمورة بالزيت والمحركات المملوءة بالزيت.
سلك مطلي بالمينا
سلك مطلي بالمينا
٢. درجة الحرارة لخطوط طلاء البوليستر العادي والبوليستر المعدل هي ١٣٠، ومستوى الحرارة لخطوط الطلاء المعدل هو ١٥٥. يتميز المنتج بقوة ميكانيكية عالية، ومرونة، وقوة التصاق، وأداء كهربائي، ومقاومة جيدة للمذيبات. أما عيوبه فتتمثل في ضعف مقاومته للحرارة والصدمات وانخفاض مقاومته للرطوبة. يُعد هذا المنتج الأكثر انتشارًا في الصين، حيث يُمثل حوالي ثلثي الإنتاج، ويُستخدم على نطاق واسع في مختلف معدات المحركات، والكهرباء، والأجهزة، والاتصالات، والأجهزة المنزلية.
٣. سلك طلاء بولي يوريثان؛ درجات الحرارة ١٣٠، ١٥٥، ١٨٠، ٢٠٠. يتميز هذا المنتج بخصائص رئيسية، منها اللحام المباشر، ومقاومة الترددات العالية، وسهولة التلوين، ومقاومة الرطوبة الجيدة. يُستخدم على نطاق واسع في الأجهزة الإلكترونية والأجهزة الدقيقة، والاتصالات، والأجهزة. تكمن عيوب هذا المنتج في ضعف قوته الميكانيكية، وانخفاض مقاومته للحرارة، وضعف مرونة خط الإنتاج وقوة التصاقه. لذلك، يتميز هذا المنتج بخطوط دقيقة للغاية وصغيرة الحجم.
4. سلك طلاء مركب من إيميد البوليستر/بولي أميد، درجة حرارة 180. يتميز المنتج بمقاومة ممتازة للحرارة والصدمات، ودرجة تليين وتحلل عالية، وقوة ميكانيكية ممتازة، ومقاومة جيدة للمذيبات ومقاومة للصقيع. عيبه هو سهولة تحلله المائي في ظروف مغلقة، ويُستخدم على نطاق واسع في اللفائف، مثل المحركات، والأجهزة الكهربائية، والأدوات الكهربائية، ومحولات الطاقة الجافة، وغيرها.
٥. يُستخدم نظام أسلاك الطلاء المركب من البوليستر IMIM/بولي أميد إيميد على نطاق واسع في خطوط الطلاء المقاومة للحرارة محليًا وأجنبيًا، ودرجة حرارته ٢٠٠، ويتميز بمقاومة عالية للحرارة، بالإضافة إلى خصائص مقاومة الصقيع والبرودة والإشعاع، وقوة ميكانيكية عالية، وأداء كهربائي مستقر، ومقاومة كيميائية جيدة ومقاومة للبرد، وقدرة عالية على التحمل الزائد. يُستخدم على نطاق واسع في ضواغط الثلاجات، وضواغط تكييف الهواء، والأدوات الكهربائية، والمحركات المقاومة للانفجار، والأجهزة الكهربائية في ظل ظروف درجات الحرارة العالية، ومقاومة الإشعاع، والحمل الزائد، وغيرها.
امتحان
بعد تصنيع المنتج، يجب تقييم مدى توافق مظهره وحجمه وأدائه مع المعايير الفنية للمنتج ومتطلبات الاتفاقية الفنية للمستخدم من خلال الفحص. بعد القياس والاختبار، وبالمقارنة مع المعايير الفنية للمنتج أو الاتفاقية الفنية للمستخدم، يتم اعتبار المنتجات المؤهلة مؤهلة، وإلا فهي غير مؤهلة. من خلال الفحص، يمكن أن ينعكس استقرار جودة خط الطلاء وعقلانية تكنولوجيا المواد. لذلك، فإن فحص الجودة له وظيفة الفحص والوقاية والتحديد. تشمل محتويات فحص خط الطلاء: فحص المظهر، وفحص الأبعاد، واختبار القياس والأداء. يشمل الأداء الخصائص الميكانيكية والكيميائية والحرارية والكهربائية. الآن نشرح بشكل رئيسي المظهر والحجم.
سطح
(المظهر) يجب أن يكون أملسًا وناعمًا، بلون موحد، خاليًا من الجسيمات، خاليًا من الأكسدة، خاليًا من الشعر، سطح داخلي وخارجي، خاليًا من البقع السوداء، خاليًا من الطلاء، أو أي عيوب أخرى تؤثر على الأداء. يجب أن يكون ترتيب الخطوط مسطحًا ومحكمًا حول القرص المتصل دون ضغط عليه، مع إمكانية انكماشه بحرية. هناك العديد من العوامل التي تؤثر على السطح، والتي تتعلق بالمواد الخام، والمعدات، والتكنولوجيا، والبيئة، وعوامل أخرى.
مقاس
2.1 تشمل أبعاد السلك الدائري المينا: البعد الخارجي (القطر الخارجي) د، قطر الموصل د، انحراف الموصل △ د، استدارة الموصل ف، سمك طبقة الطلاء ر
2.1.1 يشير القطر الخارجي إلى القطر المقاس بعد طلاء الموصل بطبقة طلاء عازلة.
2.1.2 يشير قطر الموصل إلى قطر السلك المعدني بعد إزالة طبقة العزل.
2.1.3 يشير انحراف الموصل إلى الفرق بين القيمة المقاسة لقطر الموصل والقيمة الاسمية.
2.1.4 تشير قيمة عدم الاستدارة (f) إلى الحد الأقصى للفرق بين القراءة القصوى والقراءة الدنيا المقاسة على كل قسم من الموصل.
2.2 طريقة القياس
2.2.1 أداة القياس: ميكرومتر، دقة 0.002 مم
عندما يكون الطلاء ملفوفًا حول السلك d < 0.100 مم، تكون القوة 0.1-1.0n، وتكون القوة 1-8n عندما يكون D ≥ 0.100 مم؛ وتكون قوة الخط المسطح المغطى بالطلاء 4-8n.
2.2.2 القطر الخارجي
2.2.2.1 (خط الدائرة) عندما يكون القطر الاسمي للموصل D أقل من 0.200 مم، قم بقياس القطر الخارجي مرة واحدة في 3 مواضع على بعد 1 متر، وسجل 3 قيم قياس، وأخذ القيمة المتوسطة كقطر خارجي.
2.2.2.2 عندما يكون القطر الاسمي للموصل D أكبر من 0.200 مم، يتم قياس القطر الخارجي 3 مرات في كل موضع في موضعين منفصلين بمسافة 1 متر، ويتم تسجيل 6 قيم قياس، ويتم أخذ القيمة المتوسطة كقطر خارجي.
2.2.2.3 يجب قياس أبعاد الحافة العريضة والحافة الضيقة مرة واحدة عند مواضع 100 مم3، ويجب اعتبار القيمة المتوسطة للقيم الثلاث المقاسة بمثابة البعد الكلي للحافة العريضة والحافة الضيقة.
2.2.3 حجم الموصل
٢.٢.٣.١ (سلك دائري): عندما يكون القطر الاسمي للموصل D أقل من ٠.٢٠٠ مم، يجب إزالة العازل بأي طريقة دون إتلاف الموصل في ثلاثة مواضع تبعد متر واحد عن بعضها. يُقاس قطر الموصل مرة واحدة: بأخذ متوسط ​​قيمته كقطر الموصل.
2.2.3.2 عندما يكون القطر الاسمي للموصل D أكبر من 0.200 مم، قم بإزالة العزل بأي طريقة دون الإضرار بالموصل، وقم بالقياس بشكل منفصل في ثلاثة مواضع موزعة بالتساوي على طول محيط الموصل، وأخذ القيمة المتوسطة لقيم القياس الثلاثة كقطر الموصل.
٢.٢.٢.٣ (سلك مسطح) بمسافة ١٠ مم٣، ويجب إزالة العازل بأي طريقة دون إتلاف الموصل. يُقاس بُعدا الحافتين العريضة والضيقة مرة واحدة على التوالي، ويُعتمد متوسط ​​قيم القياسات الثلاث على حجم الموصل لكل من الحافتين العريضة والضيقة.
2.3 الحساب
2.3.1 الانحراف = D المقاس – D الاسمي
2.3.2 f = أقصى فرق في أي قراءة قطر يتم قياسها على كل قسم من الموصل
2.3.3t = قياس DD
المثال 1: يوجد صفيحة من سلك مينا qz-2/130 بسمك 0.71 أوم، وقيمة القياس هي كما يلي
القطر الخارجي: 0.780، 0.778، 0.781، 0.776، 0.779، 0.779؛ قطر الموصل: 0.706، 0.709، 0.712. يتم حساب القطر الخارجي، وقطر الموصل، والانحراف، وقيمة F، وسمك طبقة الطلاء، وتقييم الجودة.
الحل: د = (0.780+0.778+0.781+0.776+0.779+0.779) /6=0.779 مم، د = (0.706+0.709+0.712) /3=0.709 مم، الانحراف = د المقاس الاسمي = 0.709-0.710=-0.001 مم، ف = 0.712-0.706=0.006، ت = د د المقاس القيمة = 0.779-0.709=0.070 مم
يظهر القياس أن حجم خط الطلاء يلبي المتطلبات القياسية.
2.3.4 خط مسطح: طبقة طلاء سميكة 0.11 < & ≤ 0.16 مم، طبقة طلاء عادية 0.06 ＜ & < 0.11 مم
Amax = a + △ + &max، Bmax = b+ △ + &max، عندما لا يزيد القطر الخارجي لـ AB عن Amax وBmax، يُسمح لسمك الفيلم بتجاوز &max، انحراف البعد الاسمي a (b) a (b) ＜ 3.155 ± 0.030، 3.155 < a (b) ＜ 6.30 ± 0.050، 6.30 < B ≤ 12.50 ± 0.07، 12.50 < B ≤ 16.00 ± 0.100.
على سبيل المثال، ٢: الخط المسطح الحالي qzyb-2/180، أبعاده ٢٫٣٦ × ٦٫٣٠ مم، الأبعاد المقاسة: أ: ٢٫٤٧٨، ٢٫٤٧١، ٢٫٤٦٩؛ أ: ٢٫٣٤١، ٢٫٣٤٠، ٢٫٣٤٠؛ ب: ٦٫٤٥٠، ٦٫٤٤٨، ٦٫٤٤٨؛ ب: ٦٫٢٦٠، ٦٫٢٥٨، ٦٫٢٥٩. يتم حساب سُمك طبقة الطلاء وقطرها الخارجي وموصليتها، ويتم تقييم جودتها.
الحل: أ = (2.478 + 2.471 + 2.469) / 3 = 2.473؛ ب = (6.450 + 6.448 + 6.448) / 3 = 6.449؛
أ = (2.341 + 2.340 + 2.340) / 3 = 2.340؛ ب = (6.260 + 6.258 + 6.259) / 3 = 6.259
سمك الفيلم: 2.473-2.340=0.133 مم على الجانب أ و 6.499-6.259=0.190 مم على الجانب ب.
السبب وراء حجم الموصل غير المؤهل يرجع بشكل رئيسي إلى توتر الإعداد أثناء الطلاء، أو الضبط غير الصحيح لشد مشابك اللباد في كل جزء، أو الدوران غير المرن لعجلة الإعداد والتوجيه، وسحب السلك بشكل جيد باستثناء العيوب الخفية أو المواصفات غير المتساوية للموصل شبه النهائي.
السبب الرئيسي لعدم كفاية حجم طبقة الطلاء العازلة هو عدم ضبط اللباد بشكل صحيح، أو عدم تركيب القالب بشكل صحيح. بالإضافة إلى ذلك، فإن تغير سرعة المعالجة، ولزوجة الطلاء، ومحتوى المواد الصلبة، وما إلى ذلك، يؤثر أيضًا على سمك طبقة الطلاء.

أداء
3.1 الخصائص الميكانيكية: بما في ذلك الاستطالة، وزاوية الارتداد، والنعومة والالتصاق، وكشط الطلاء، وقوة الشد، وما إلى ذلك.
3.1.1 تعكس الاستطالة مرونة المادة، والتي تستخدم لتقييم ليونة السلك المينا.
3.1.2 تعكس زاوية الارتداد والنعومة التشوه المرن للمواد، والذي يمكن استخدامه لتقييم ليونة الأسلاك المطلية بالمينا.
تعكس الاستطالة وزاوية الارتداد والنعومة جودة النحاس ودرجة التلدين للسلك المينا. العوامل الرئيسية المؤثرة على استطالة وزاوية الارتداد للسلك المينا هي: (1) جودة السلك؛ (2) القوة الخارجية؛ (3) درجة التلدين.
3.1.3 تشمل صلابة فيلم الطلاء اللف والتمدد، أي التشوه المسموح به لفيلم الطلاء الذي لا ينكسر مع تشوه تمدد الموصل.
٣.١.٤ تتضمن قدرة التصاق طبقة الطلاء سرعة التكسر والتقشير. ويتم تقييم قدرة التصاق طبقة الطلاء بالموصل بشكل رئيسي.
3.1.5 اختبار مقاومة الخدش لفيلم طلاء الأسلاك المينا يعكس قوة فيلم الطلاء ضد الخدش الميكانيكي.
3.2 مقاومة الحرارة: بما في ذلك اختبار الصدمة الحرارية وانهيار التليين.
3.2.1 الصدمة الحرارية للأسلاك المطلية بالمينا هي القدرة الحرارية لطبقة الطلاء للأسلاك المطلية بالمينا تحت تأثير الضغط الميكانيكي.
العوامل المؤثرة على الصدمة الحرارية: الطلاء، والأسلاك النحاسية، وعملية التلميع.
٣.٢.٣ يُعَدُّ أداء التليين والتفكك للأسلاك المطلية بالمينا مقياسًا لقدرة طبقة الطلاء على تحمل التشوه الحراري تحت تأثير القوى الميكانيكية، أي قدرتها على التليين والتفكك تحت الضغط في درجات حرارة عالية. ويعتمد أداء التليين والتفكك الحراري لطبقة الطلاء على التركيب الجزيئي للطبقة والقوة بين سلاسلها الجزيئية.
3.3 تشمل الخصائص الكهربائية: جهد الانهيار، واستمرارية الفيلم، واختبار مقاومة التيار المستمر.
3.3.1 يُشير جهد الانهيار إلى سعة حمل الجهد لفيلم السلك المينا. العوامل الرئيسية المؤثرة على جهد الانهيار هي: (1) سُمك الفيلم؛ (2) استدارة الفيلم؛ (3) درجة المعالجة؛ (4) الشوائب في الفيلم.
3.3.2 يُسمى اختبار استمرارية الفيلم أيضًا اختبار الثقب. العوامل الرئيسية المؤثرة فيه هي: (1) المواد الخام؛ (2) عملية التشغيل؛ (3) المعدات.
٣.٣.٣ تشير مقاومة التيار المستمر إلى قيمة المقاومة المقاسة بوحدة الطول. وتتأثر بشكل رئيسي بما يلي: (١) درجة التلدين؛ (٢) المعدات المطلية بالمينا.
3.4 تشمل المقاومة الكيميائية مقاومة المذيبات واللحام المباشر.
٣.٤.١ مقاومة المذيبات: عادةً ما يخضع السلك المطلي بالمينا لعملية تشريب بعد لفّه. يؤثر المذيب في ورنيش التشريب بدرجات متفاوتة على طبقة الطلاء، خاصةً عند درجات الحرارة المرتفعة. تُحدد المقاومة الكيميائية لطبقة السلك المطلي بالمينا بشكل أساسي بخصائصها. في ظل ظروف معينة للطلاء، تؤثر عملية التشريب أيضًا بشكل ما على مقاومة السلك المطلي بالمذيبات.
٣.٤.٢ يعكس أداء اللحام المباشر للأسلاك المطلية بالمينا قابلية لحامها أثناء عملية اللف دون إزالة طبقة الطلاء. العوامل الرئيسية المؤثرة على قابلية اللحام المباشر هي: (١) تأثير التكنولوجيا، (٢) تأثير الطلاء.

أداء
3.1 الخصائص الميكانيكية: بما في ذلك الاستطالة، وزاوية الارتداد، والنعومة والالتصاق، وكشط الطلاء، وقوة الشد، وما إلى ذلك.
3.1.1 الاستطالة تعكس مرونة المادة وتستخدم لتقييم ليونة السلك المطلي بالمينا.
3.1.2 تعكس زاوية الارتداد والنعومة التشوه المرن للمادة ويمكن استخدامها لتقييم نعومة السلك المطلي بالمينا.
تعكس الاستطالة وزاوية الارتداد والنعومة جودة النحاس ودرجة التلدين للأسلاك المطلية بالمينا. العوامل الرئيسية المؤثرة على استطالة وزاوية الارتداد للأسلاك المطلية بالمينا هي: (1) جودة السلك؛ (2) القوة الخارجية؛ (3) درجة التلدين.
3.1.3 تشمل صلابة فيلم الطلاء اللف والتمدد، أي أن التشوه الشد المسموح به لفيلم الطلاء لا ينكسر مع التشوه الشد للموصل.
٣.١.٤ يتضمن التصاق الغشاء سرعة التكسر والتقشر. تم تقييم قدرة التصاق غشاء الطلاء بالموصل.
3.1.5 يعكس اختبار مقاومة الخدش لفيلم السلك المينا قوة الفيلم ضد الخدش الميكانيكي.
3.2 مقاومة الحرارة: بما في ذلك اختبار الصدمة الحرارية وانهيار التليين.
3.2.1 تشير الصدمة الحرارية للأسلاك المطلية بالمينا إلى مقاومة الحرارة لفيلم الطلاء للأسلاك المطلية بالمينا تحت الضغط الميكانيكي.
العوامل المؤثرة على الصدمة الحرارية: الطلاء، والأسلاك النحاسية، وعملية التلميع.
٣.٢.٣ يُعَدُّ أداء التليين والتفكك للأسلاك المطلية بالمينا مقياسًا لقدرة غشاء السلك المطلي بالمينا على تحمل التشوه الحراري تحت تأثير القوى الميكانيكية، أي قدرته على التليين والتفكك تحت درجات حرارة عالية تحت تأثير الضغط. تعتمد خصائص التليين والتفكك الحراري لغشاء السلك المطلي بالمينا على البنية الجزيئية والقوى بين السلاسل الجزيئية.
3.3 الأداء الكهربائي يشمل: جهد الانهيار، واستمرارية الفيلم، واختبار مقاومة التيار المستمر.
3.3.1 يُشير جهد الانهيار إلى سعة تحميل الجهد لفيلم الأسلاك المطلية بالمينا. العوامل الرئيسية المؤثرة على جهد الانهيار هي: (1) سُمك الفيلم؛ (2) استدارة الفيلم؛ (3) درجة المعالجة؛ (4) الشوائب في الفيلم.
3.3.2 يُسمى اختبار استمرارية الفيلم أيضًا اختبار الثقب. العوامل الرئيسية المؤثرة هي: (1) المواد الخام؛ (2) عملية التشغيل؛ (3) المعدات.
٣.٣.٣ تشير مقاومة التيار المستمر إلى قيمة المقاومة المُقاسة بوحدة الطول. وتتأثر بشكل رئيسي بالعوامل التالية: (١) درجة التلدين؛ (٢) معدات المينا.
3.4 تشمل المقاومة الكيميائية مقاومة المذيبات واللحام المباشر.
٣.٤.١ مقاومة المذيبات: عادةً ما يُشَرَّب السلك المطلي بالمينا بعد لفّه. للمذيب في ورنيش التشريب تأثير انتفاخ مختلف على الغشاء، خاصةً عند درجات الحرارة المرتفعة. تُحدَّد المقاومة الكيميائية لغشاء السلك المطلي بالمينا بشكل أساسي بخصائص الغشاء نفسه. في ظل ظروف معينة للطلاء، تؤثر عملية الطلاء أيضًا بشكل ما على مقاومة السلك المطلي بالمينا للمذيبات.
٣.٤.٢ يعكس أداء اللحام المباشر للأسلاك المطلية بالمينا قدرتها على اللحام أثناء عملية اللف دون إزالة طبقة الطلاء. العوامل الرئيسية المؤثرة على قابلية اللحام المباشر هي: (١) تأثير التكنولوجيا، (٢) تأثير الطلاء.

العملية التكنولوجية
الدفع → التلدين → الطلاء → الخبز → التبريد → التشحيم → الالتقاط
الانطلاق
في التشغيل العادي لآلة طلاء المينا، تُستهلك معظم طاقة وقوة المُشغّل في جزء الدفع. استبدال بكرة الدفع يُكلف المُشغّل جهدًا كبيرًا، كما أن المفصل يُسبب مشاكل في الجودة وفشلًا في التشغيل. الطريقة الفعّالة هي وضع سعة كبيرة.
مفتاح النجاح يكمن في التحكم في الشد. فعندما يكون الشد مرتفعًا، فإنه لا يجعل الموصل رقيقًا فحسب، بل يؤثر أيضًا على العديد من خصائص السلك المطلي بالمينا. من حيث المظهر، يتميز السلك الرقيق بلمعان ضعيف؛ ومن حيث الأداء، تتأثر استطالة السلك المطلي بالمينا ومرونته وقدرته على التحمل الحراري. شد خط السحب صغير جدًا، مما يسهل قفزه، مما يتسبب في ملامسة خط السحب والخط لفوهة الفرن. عند التشغيل، يكون الخوف الأكبر هو أن يكون شد نصف الدائرة كبيرًا وصغيرًا. هذا لن يؤدي فقط إلى ارتخاء السلك وانكساره، بل سيتسبب أيضًا في اهتزازه بشدة في الفرن، مما يؤدي إلى فشل دمج الأسلاك وتلامسها. يجب أن يكون شد السحب متساويًا ومناسبًا.
من المفيد جدًا تركيب مجموعة عجلات الطاقة أمام فرن التلدين للتحكم في الشد. يبلغ أقصى شد غير استطالة لسلك النحاس المرن حوالي 15 كجم/مم² في درجة حرارة الغرفة، و7 كجم/مم² عند 400 درجة مئوية، و4 كجم/مم² عند 460 درجة مئوية، و2 كجم/مم² عند 500 درجة مئوية. في عملية طلاء الأسلاك المطلية بالمينا، يجب أن يكون شد السلك المطلي بالمينا أقل بكثير من شد عدم التمدد، والذي يجب التحكم فيه بنسبة 50% تقريبًا، ويجب التحكم في شد الانطلاق بنسبة 20% تقريبًا من شد عدم التمدد.
يستخدم جهاز الدفع من النوع الدوراني الشعاعي بشكل عام للبكرات ذات الحجم الكبير والسعة الكبيرة؛ ويستخدم جهاز الدفع من النوع الطرفي أو نوع الفرشاة بشكل عام للموصلات متوسطة الحجم؛ ويستخدم جهاز الدفع من النوع الفرشاة أو نوع غلاف المخروط المزدوج بشكل عام للموصلات ذات الحجم الصغير.
بغض النظر عن طريقة الدفع المعتمدة، هناك متطلبات صارمة لهيكل وجودة بكرة الأسلاك النحاسية العارية
- يجب أن يكون السطح أملسًا لضمان عدم خدش السلك
—-توجد زوايا r بنصف قطر 2-4 مم على جانبي قلب العمود وداخل وخارج اللوحة الجانبية، وذلك لضمان الضبط المتوازن في عملية الضبط
- بعد معالجة البكرة، يجب إجراء اختبارات التوازن الثابت والديناميكي
- قطر قلب عمود جهاز دفع الفرشاة: قطر اللوحة الجانبية أقل من 1:1.7؛ قطر جهاز الدفع النهائي أقل من 1:1.9، وإلا فسوف ينكسر السلك عند الدفع إلى قلب العمود.

التلدين
الغرض من التلدين هو تقوية الموصل نتيجةً لتغير الشبكة الجزيئية أثناء عملية سحب القالب المسخن عند درجة حرارة معينة، مما يسمح باستعادة النعومة المطلوبة بعد إعادة ترتيب الشبكة الجزيئية. وفي الوقت نفسه، تتم إزالة بقايا مواد التشحيم والزيت على سطح الموصل أثناء عملية السحب، مما يسهل طلاء السلك ويضمن جودة السلك المطلي بالمينا. والأهم من ذلك، ضمان مرونة واستطالة السلك المطلي بالمينا أثناء استخدامه كلفائف، مما يُحسّن التوصيل الكهربائي.
كلما زاد تشوه الموصل، كلما انخفض الاستطالة وزادت قوة الشد.
هناك ثلاث طرق شائعة لتليين أسلاك النحاس: التلدين الملفوف، والتلدين المستمر على آلة سحب الأسلاك، والتلدين المستمر على آلة الطلاء بالمينا. لا تلبي الطريقتان السابقتان متطلبات عملية الطلاء بالمينا. يمكن لتليين الملفوف فقط تليين سلك النحاس، ولكن إزالة الشحوم لا تكتمل. نظرًا لأن السلك يكون لينًا بعد التلدين، يزداد الانحناء أثناء الدفع. يمكن للتلدين المستمر على آلة سحب الأسلاك تليين سلك النحاس وإزالة الشحوم السطحية، ولكن بعد التلدين، يلتف سلك النحاس الناعم على الملف ويشكل الكثير من الانحناء. لا يمكن للتلدين المستمر قبل الطلاء على المينا تحقيق غرض التليين وإزالة الشحوم فحسب، بل أيضًا أن السلك الملدن مستقيم جدًا، مباشرة في جهاز الطلاء، ويمكن طلائه بغشاء طلاء موحد.
يجب تحديد درجة حرارة فرن التلدين بناءً على طوله، ومواصفات سلك النحاس، وسرعة السلك. عند نفس درجة الحرارة والسرعة، كلما زاد طول فرن التلدين، زادت كفاءة استعادة شبكة الموصل. عند انخفاض درجة حرارة التلدين، زادت الاستطالة. أما عند ارتفاعها، فتحدث ظاهرة معاكسة. فكلما ارتفعت درجة حرارة التلدين، قلّ الاستطالة، ويفقد سطح السلك بريقه، بل ويصبح هشًا.
ارتفاع درجة حرارة فرن التلدين لا يؤثر فقط على عمر الفرن، بل يُسبب أيضًا احتراقًا سهلًا للسلك عند توقفه للتشطيب، أو كسره، أو تثبيته. يجب ضبط أقصى درجة حرارة لفرن التلدين على حوالي 500 درجة مئوية. يُفضل اختيار نقطة التحكم في درجة الحرارة عند الموضع التقريبي لدرجة الحرارة الساكنة والديناميكية باستخدام نظام تحكم في درجة الحرارة ثنائي المراحل.
يتأكسد النحاس بسهولة في درجات الحرارة العالية. أكسيد النحاس رخو جدًا، مما يجعل طبقة الطلاء غير متماسكة مع السلك النحاسي. يؤثر أكسيد النحاس كيميائيًا على شيخوخة طبقة الطلاء، ويؤثر سلبًا على مرونة السلك المطلي بالمينا وصدمته الحرارية وشيخوخة السلك. في حال عدم تأكسد موصل النحاس، يجب إبعاده عن الأكسجين في الهواء عند درجات الحرارة العالية، مما يوفر غازًا واقيًا. معظم أفران التلدين مزودة بمانع تسرب الماء من أحد طرفيها ومفتوح من الطرف الآخر. يؤدي الماء في خزان ماء فرن التلدين ثلاث وظائف: إغلاق فوهة الفرن، وتبريد السلك، وتوليد البخار كغاز واقي. في بداية التشغيل، نظرًا لقلة البخار في أنبوب التلدين، يصعب إزالة الهواء في الوقت المناسب، لذلك يمكن سكب كمية صغيرة من محلول الكحول المائي (1:1) في أنبوب التلدين. (انتبه إلى عدم سكب الكحول النقي، وتحكم في الجرعة).
جودة الماء في خزان التلدين بالغة الأهمية. فالشوائب الموجودة فيه ستجعل السلك غير نظيف، وتؤثر على الطلاء، وتمنعه ​​من تكوين طبقة ناعمة. يجب أن يكون محتوى الكلور في الماء المُعالج أقل من 5 ملغم/لتر، وأن تكون الموصلية أقل من 50 ميكرومتر/سم³. ستؤدي أيونات الكلوريد الملتصقة بسطح السلك النحاسي إلى تآكله وطبقة الطلاء بعد فترة، وظهور بقع سوداء على سطح السلك في طبقة الطلاء الخاصة بالسلك المطلي بالمينا. لضمان الجودة، يجب تنظيف الحوض بانتظام.
درجة حرارة الماء في الخزان مطلوبة أيضًا. درجة حرارة الماء العالية مواتية لحدوث البخار لحماية سلك النحاس الملدن. لا يسهل حمل الماء على السلك الذي يغادر خزان الماء، ولكنه لا يساعد على تبريد السلك. على الرغم من أن درجة حرارة الماء المنخفضة تلعب دورًا في التبريد، إلا أن هناك الكثير من الماء على السلك، مما لا يساعد على الطلاء. بشكل عام، تكون درجة حرارة ماء الخط السميك أقل، ودرجة حرارة ماء الخط الرفيع أعلى. عندما يترك السلك النحاسي سطح الماء، يوجد صوت تبخر وتناثر الماء، مما يشير إلى أن درجة حرارة الماء مرتفعة جدًا. بشكل عام، يتم التحكم في الخط السميك عند 50 ~ 60 درجة مئوية، ويتم التحكم في الخط الأوسط عند 60 ~ 70 درجة مئوية، ويتم التحكم في الخط الرفيع عند 70 ~ 80 درجة مئوية. نظرًا لسرعته العالية ومشكلة حمل الماء الخطيرة، يجب تجفيف الخط الرفيع بالهواء الساخن.

تلوين
الطلاء هو عملية طلاء سلك الطلاء على موصل معدني لتشكيل طبقة موحدة بسماكة معينة. ويرتبط ذلك بعدة ظواهر فيزيائية مرتبطة بطرق الطلاء والسوائل.
1. الظواهر الفيزيائية
١) اللزوجة عند تدفق السائل، يتسبب تصادم الجزيئات في تحرك أحد الجزيئات مع طبقة أخرى. وبسبب قوة التفاعل، تعيق الطبقة الأخيرة حركة الطبقة السابقة، مما يُظهر نشاط الالتصاق، وهو ما يُسمى اللزوجة. تتطلب طرق الطلاء المختلفة ومواصفات الموصلات المختلفة لزوجة طلاء مختلفة. ترتبط اللزوجة بشكل أساسي بالوزن الجزيئي للراتنج، فالوزن الجزيئي للراتنج كبير، ولزوجة الطلاء كبيرة أيضًا. يُستخدم لطلاء الخطوط الخشنة، لأن الخصائص الميكانيكية للفيلم الناتج عن الوزن الجزيئي العالي تكون أفضل. يُستخدم الراتنج ذو اللزوجة الصغيرة لطلاء الخطوط الدقيقة، ويكون الوزن الجزيئي للراتنج صغيرًا وسهل الطلاء بالتساوي، ويكون فيلم الطلاء ناعمًا.
2) توجد جزيئات حول الجزيئات داخل سائل التوتر السطحي. يمكن أن تصل الجاذبية بين هذه الجزيئات إلى توازن مؤقت. من ناحية، تخضع قوة طبقة من الجزيئات على سطح السائل لجاذبية جزيئات السائل، وتشير قوتها إلى عمق السائل، ومن ناحية أخرى، تخضع لجاذبية جزيئات الغاز. ومع ذلك، فإن جزيئات الغاز أقل من جزيئات السائل وبعيدة. لذلك، يمكن تحقيق الجزيئات الموجودة في الطبقة السطحية للسائل بسبب الجاذبية داخل السائل، ينكمش سطح السائل قدر الإمكان لتشكيل حبة مستديرة. مساحة سطح الكرة هي الأصغر في نفس هندسة الحجم. إذا لم يتأثر السائل بقوى أخرى، فإنه يكون دائمًا كرويًا تحت التوتر السطحي.
وفقًا لشدة التوتر السطحي لسطح سائل الطلاء، يختلف انحناء السطح غير المستوي، ويكون الضغط الإيجابي لكل نقطة غير متوازن. قبل دخول فرن طلاء الطلاء، يتدفق سائل الطلاء من الجزء السميك إلى الجزء الرقيق بفعل شد السطح، مما يجعل سائل الطلاء متجانسًا. تُسمى هذه العملية عملية التسوية. يتأثر تجانس طبقة الطلاء بتأثير التسوية، كما يتأثر بالجاذبية. كلاهما نتيجة للقوة المحصلة.
بعد صنع اللباد باستخدام موصل الطلاء، تبدأ عملية السحب. ولأن السلك مطلي باللباد، فإن شكل سائل الطلاء يكون زيتونيًا. في هذه المرحلة، وبفعل التوتر السطحي، يتغلب محلول الطلاء على لزوجته ويتحول إلى شكل دائري في لحظة. يوضح الشكل عملية السحب والتدوير لمحلول الطلاء.
1- موصل الطلاء في اللباد 2- لحظة خروج اللباد 3- سائل الطلاء مستدير بسبب التوتر السطحي
كلما كانت مواصفات السلك صغيرة، انخفضت لزوجة الطلاء، وقل الوقت اللازم لرسم الدائرة؛ وكلما زادت مواصفات السلك، زادت لزوجة الطلاء، وزاد الوقت اللازم لرسم الدائرة. في الطلاء عالي اللزوجة، قد لا يتغلب التوتر السطحي أحيانًا على الاحتكاك الداخلي للطلاء، مما يؤدي إلى عدم تساوي طبقات الطلاء.
عند لمس السلك المطلي، لا تزال هناك مشكلة الجاذبية في عملية رسم وتقريب طبقة الطلاء. إذا كان وقت عمل دائرة السحب قصيرًا، فستختفي الزاوية الحادة للزيتون بسرعة، ويكون وقت تأثير الجاذبية عليه قصيرًا جدًا، وتكون طبقة الطلاء على الموصل موحدة نسبيًا. إذا كان وقت الرسم أطول، فإن الزاوية الحادة في كلا الطرفين لها وقت طويل ووقت عمل الجاذبية أطول. في هذا الوقت، يكون لطبقة سائل الطلاء عند الزاوية الحادة اتجاه تدفق هبوطي، مما يجعل طبقة الطلاء في المناطق الموضعية أكثر سماكة، ويتسبب التوتر السطحي في سحب سائل الطلاء إلى كرة وتحوله إلى جزيئات. نظرًا لأن الجاذبية بارزة جدًا عندما تكون طبقة الطلاء سميكة، فلا يُسمح لها بأن تكون سميكة جدًا عند كل طبقة يتم تطبيقها، وهذا أحد أسباب "استخدام الطلاء الرقيق لطلاء أكثر من طبقة واحدة" عند طلاء خط الطلاء.
عند طلاء الخطوط الدقيقة، إذا كانت سميكة، فإنها تنكمش تحت تأثير التوتر السطحي، مما يؤدي إلى تكوين صوف متموج أو على شكل خيزران.
إذا كان هناك نتوءات دقيقة للغاية على الموصل، فإن النتوءات ليست سهلة الطلاء تحت تأثير التوتر السطحي، ومن السهل أن تفقد وتصبح رقيقة، مما يتسبب في ثقب إبرة السلك المطلي بالمينا.
إذا كان الموصل الدائري بيضاويًا، وتحت تأثير ضغط إضافي، تصبح طبقة سائل الطلاء رقيقة عند طرفي المحور الطويل الإهليلجي وأكثر سمكًا عند طرفي المحور القصير، مما يؤدي إلى ظاهرة عدم تجانس ملحوظة. لذلك، يجب أن تفي استدارة سلك النحاس الدائري المستخدم في الأسلاك المطلية بالمينا بالمتطلبات.
عند تكوين الفقاعات في الطلاء، تكون الفقاعة عبارة عن هواء مغلف بمحلول الطلاء أثناء التحريك والتغذية. نظرًا لصغر نسبة الهواء، ترتفع إلى السطح الخارجي بفعل الطفو. ومع ذلك، نظرًا لشدة التوتر السطحي لسائل الطلاء، لا يستطيع الهواء اختراق السطح ويبقى داخل سائل الطلاء. يُطبق هذا النوع من الطلاء مع فقاعات الهواء على سطح السلك ويدخل فرن تغليف الطلاء. بعد التسخين، يتمدد الهواء بسرعة، ويُطلى سائل الطلاء. عندما ينخفض ​​شد السطح بسبب الحرارة، يصبح سطح خط الطلاء غير أملس.
3) ظاهرة البلل هي أن قطرات الزئبق تتقلص إلى قطع ناقص على لوح الزجاج، وتتمدد قطرات الماء على لوح الزجاج لتشكل طبقة رقيقة ذات مركز محدب قليلاً. الأولى هي ظاهرة عدم البلل، والأخيرة هي ظاهرة رطبة. البلل هو مظهر من مظاهر القوى الجزيئية. إذا كانت الجاذبية بين جزيئات السائل أقل من تلك الموجودة بين السائل والصلب، فإن السائل يبلل المادة الصلبة، ومن ثم يمكن طلاء السائل بالتساوي على سطح المادة الصلبة؛ إذا كانت الجاذبية بين جزيئات السائل أكبر من تلك الموجودة بين السائل والصلب، لا يمكن للسائل أن يبلل المادة الصلبة، وسوف ينكمش السائل إلى كتلة على السطح الصلب إنها مجموعة. يمكن لجميع السوائل ترطيب بعض المواد الصلبة، وليس غيرها. تسمى الزاوية بين خط المماس لمستوى السائل وخط المماس للسطح الصلب بزاوية التلامس. زاوية التلامس أقل من 90 درجة سائل رطب صلب، والسائل لا يبلل المادة الصلبة عند 90 درجة أو أكثر.
إذا كان سطح سلك النحاس لامعًا ونظيفًا، يُمكن طلاءه بطبقة من الطلاء. إذا كان السطح مُلطخًا بالزيت، تتأثر زاوية التلامس بين الموصل وسطح سائل الطلاء. سيتغير سائل الطلاء من مُبلل إلى غير مُبلل. إذا كان سلك النحاس صلبًا، فإن ترتيب الشبكة الجزيئية السطحية غير المنتظم يُضعف انجذابه للطلاء، مما لا يُساعد على تبليل سلك النحاس بمحلول الورنيش.
4) ظاهرة الشعيرات الدموية: يزداد السائل في جدار الأنبوب، ويقل السائل الذي لا يبلل جدار الأنبوب في الأنبوب، وتُسمى الظاهرة الشعرية. ويرجع ذلك إلى ظاهرة البلل وتأثير التوتر السطحي. يُستخدم طلاء اللباد لاستخدام الظاهرة الشعرية. عندما يبلل السائل جدار الأنبوب، يرتفع السائل على طول جدار الأنبوب ليشكل سطحًا مقعرًا، مما يزيد من مساحة سطح السائل، ويجب أن يجعل التوتر السطحي سطح السائل ينكمش إلى الحد الأدنى. وتحت هذه القوة، سيكون مستوى السائل أفقيًا. سيرتفع السائل في الأنبوب مع الزيادة حتى يصل تأثير البلل والتوتر السطحي إلى أعلى ويصل وزن عمود السائل في الأنبوب إلى التوازن، وسيتوقف السائل في الأنبوب عن الارتفاع. كلما كان الأنبوب الشعري أدق، كانت الكثافة النوعية للسائل أصغر، وكلما كانت زاوية التلامس مع البلل أصغر، زاد التوتر السطحي، وكلما ارتفع مستوى السائل في الأنبوب الشعري، كانت الظاهرة الشعرية أكثر وضوحًا.

2. طريقة الرسم باللباد
هيكل طريقة طلاء اللباد بسيط وسهل التشغيل. ما دام اللباد مُثبّتًا بشكل مسطح على جانبي السلك باستخدام جبيرة اللباد، تُستخدم خصائص اللباد الرخوة والناعمة والمرنة والمسامية لتشكيل فتحة القالب، وكشط الطلاء الزائد على السلك، وامتصاص سائل الطلاء وتخزينه ونقله وتكوينه عبر ظاهرة الشعيرات، ثم توزيع سائل الطلاء بالتساوي على سطح السلك.
طريقة طلاء اللباد غير مناسبة لطلاء الأسلاك المينا ذي التطاير السريع للمذيبات أو اللزوجة العالية. سيؤدي التطاير السريع للمذيبات واللزوجة العالية إلى انسداد مسام اللباد، مما يؤدي إلى فقدان مرونته الجيدة وقدرته على امتصاص السوائل الشعرية بسرعة.
عند استخدام طريقة الرسم باللباد يجب الانتباه إلى:
١) المسافة بين مشبك اللباد ومدخل الفرن. مع الأخذ في الاعتبار محصلة قوة التسوية والجاذبية بعد الطلاء، وعوامل تعليق الخط وجاذبية الطلاء، فإن المسافة بين اللباد وخزان الطلاء (الآلة الأفقية) تتراوح بين ٥٠ و٨٠ مم، والمسافة بين اللباد وفوهة الفرن تتراوح بين ٢٠٠ و٢٥٠ مم.
٢) مواصفات اللباد. عند طلاء المواصفات الخشنة، يجب أن يكون اللباد عريضًا، سميكًا، ناعمًا، مرنًا، وله مسام كثيرة. يسهل تشكيل ثقوب كبيرة نسبيًا في القالب أثناء عملية الطلاء، مع سعة تخزين كبيرة للطلاء وسرعة في التوصيل. عند استخدام الخيوط الرفيعة، يجب أن يكون اللباد ضيقًا، رقيقًا، كثيفًا، وله مسام صغيرة. يمكن لف اللباد بقطعة قماش قطنية أو قماش تي شيرت لتشكيل سطح ناعم وناعم، بحيث تكون كمية الطلاء صغيرة وموحدة.
متطلبات أبعاد وكثافة اللباد المطلي
المواصفات مم العرض × كثافة السمك جم / سم3 المواصفات مم العرض × كثافة السمك جم / سم3
0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30
0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35
20 ~ 0.250.05 أقل من 20 × 30.35 ~ 0.40
٣) جودة اللباد. يتطلب الطلاء لبادًا صوفيًا عالي الجودة بألياف دقيقة وطويلة (استُخدمت ألياف صناعية ذات مقاومة ممتازة للحرارة والتآكل بدلًا من لباد الصوف في دول أجنبية). ٥٪، درجة حموضة = ٧، ناعم، موحد السُمك.
٤) متطلبات جبيرة اللباد. يجب تسوية الجبيرة ومعالجتها بدقة، دون صدأ، مع الحفاظ على سطح ملامس مستوٍ لللباد، دون انحناء أو تشوه. يجب تحضير جبائر بأوزان مختلفة وأقطار أسلاك مختلفة. يجب التحكم في إحكام اللباد من خلال قوة الجاذبية الذاتية للجبيرة قدر الإمكان، وتجنب ضغطها بالبراغي أو الزنبركات. يمكن لطريقة الضغط الذاتي بالجاذبية أن تجعل طلاء كل خيط متماسكًا تمامًا.
٥) يجب أن يكون اللباد متناسقًا تمامًا مع مصدر الطلاء. في حال ثبات مادة الطلاء، يمكن التحكم في كمية الطلاء بضبط دوران أسطوانة نقل الطلاء. يجب ترتيب موضع اللباد، والجبيرة، والموصل بحيث يكون ثقب قالب التشكيل على نفس مستوى الموصل، وذلك للحفاظ على ضغط متساوٍ للباد عليه. يجب أن يكون الوضع الأفقي لعجلة التوجيه في آلة الطلاء الأفقي أقل من قمة أسطوانة الطلاء، ويجب أن يكون ارتفاع قمة أسطوانة الطلاء ومركز طبقة اللباد على نفس الخط الأفقي. لضمان سماكة طبقة الطلاء وتشطيب سلك الطلاء، يُنصح باستخدام نظام توزيع الطلاء ذي الدورة الصغيرة. يُضخ سائل الطلاء إلى صندوق الطلاء الكبير، ويُضخ طلاء التوزيع إلى خزان الطلاء الصغير من صندوق الطلاء الكبير. مع استهلاك الطلاء، يتم استكمال خزان الطلاء الصغير بشكل مستمر بالطلاء الموجود في صندوق الطلاء الكبير، بحيث يحافظ الطلاء الموجود في خزان الطلاء الصغير على اللزوجة الموحدة ومحتوى المواد الصلبة.
٦) بعد الاستخدام لفترة، تُسد مسام اللباد المطلي بمسحوق النحاس الموجود على السلك النحاسي أو شوائب أخرى في الطلاء. كما أن السلك المكسور أو الملتصق أو الوصلة أثناء الإنتاج ستخدش وتتلف السطح الناعم والمستوي للباد. يتلف سطح السلك نتيجة الاحتكاك المطول باللباد. كما أن الإشعاع الحراري عند فوهة الفرن سيصلب اللباد، لذا يجب استبداله بانتظام.
7) طلاء اللباد له عيوبه الحتمية. الاستبدال المتكرر، وانخفاض معدل الاستخدام، وزيادة النفايات، وفقدان كبير من اللباد؛ ليس من السهل الوصول إلى سمك الفيلم بين الخطوط؛ من السهل التسبب في انحراف الفيلم؛ السرعة محدودة. لأن الاحتكاك الناتج عن الحركة النسبية بين السلك واللباد عندما تكون سرعة السلك سريعة جدًا، فإنه سينتج حرارة، ويغير لزوجة الطلاء، وحتى يحرق اللباد؛ التشغيل غير السليم سيجلب اللباد إلى الفرن ويسبب حوادث الحريق؛ توجد أسلاك لباد في فيلم الأسلاك المطلية بالمينا، والتي سيكون لها آثار سلبية على الأسلاك المطلية بالمينا المقاومة للحرارة العالية؛ لا يمكن استخدام الطلاء عالي اللزوجة، مما سيزيد من التكلفة.

3. تصريح الرسم
يتأثر عدد مرات الطلاء بمحتوى المواد الصلبة، واللزوجة، والتوتر السطحي، وزاوية التلامس، وسرعة التجفيف، وطريقة الطلاء، وسمك الطلاء. عادةً، يجب طلاء طلاء الأسلاك المينا وخبزه عدة مرات حتى يتبخر المذيب تمامًا، ويكتمل تفاعل الراتنج، ويتشكل غشاء رقيق.
سرعة الطلاء، محتوى الطلاء الصلب، التوتر السطحي، لزوجة الطلاء، طريقة الطلاء
قالب لباد سريع وبطيء وعالي ومنخفض الحجم وسميك ورقيق وعالي ومنخفض
كم مرة الرسم
الطبقة الأولى هي الأساس. إذا كانت رقيقة جدًا، سيُنتج الغشاء نفاذية هواء معينة، وسيتأكسد موصل النحاس، وفي النهاية سيُزهر سطح السلك المطلي بالمينا. أما إذا كانت سميكة جدًا، فقد لا يكون تفاعل الترابط كافيًا، وسيقل التصاق الغشاء، وسيتقلص الطلاء عند طرفه بعد الكسر.
الطبقة الأخيرة تكون أرق، مما يساعد على مقاومة الخدش للأسلاك المطلية بالمينا.
في إنتاج خط المواصفات الدقيقة، يؤثر عدد مرات الطلاء بشكل مباشر على المظهر وأداء الثقب الدقيق.

الخبز
بعد طلاء السلك، يُدخل الفرن. أولًا، يُبخّر المذيب الموجود في الطلاء، ثم يتصلب ليشكل طبقة رقيقة من الطلاء. بعد ذلك، يُطلى ويُخبز. تُستكمل عملية الخبز بتكرار هذه العملية عدة مرات.
1. توزيع درجة حرارة الفرن
يؤثر توزيع درجة حرارة الفرن بشكل كبير على خَبز الأسلاك المطلية بالمينا. هناك شرطان لتوزيع درجة حرارة الفرن: درجة حرارة طولية ودرجة حرارة عرضية. تكون درجة الحرارة الطولية منحنية، أي من الأدنى إلى الأعلى، ثم من الأعلى إلى الأدنى. يجب أن تكون درجة الحرارة العرضية خطية. يعتمد انتظام درجة الحرارة العرضية على التسخين، والحفاظ على الحرارة، والحمل الحراري للغاز الساخن في الجهاز.
تتطلب عملية التلميع أن يفي فرن التلميع بمتطلبات
أ) التحكم الدقيق في درجة الحرارة، ± 5 درجة مئوية
ب) يمكن تعديل منحنى درجة حرارة الفرن، ويمكن أن تصل درجة الحرارة القصوى لمنطقة المعالجة إلى 550 درجة مئوية
ج) لا يجوز أن يتجاوز الفرق العرضي في درجات الحرارة 5 درجات مئوية.
هناك ثلاثة أنواع من درجات الحرارة في الفرن: درجة حرارة مصدر الحرارة، ودرجة حرارة الهواء، ودرجة حرارة الموصل. عادةً ما تُقاس درجة حرارة الفرن بواسطة المزدوج الحراري الموضوع في الهواء، وتكون درجة الحرارة عادةً قريبة من درجة حرارة الغاز في الفرن. المصدر الحراري > الغاز الحراري > الطلاء الحراري > السلك الحراري (الطلاء الحراري هو درجة حرارة التغيرات الفيزيائية والكيميائية للطلاء في الفرن). عادةً ما تكون درجة حرارة الطلاء الحراري أقل من الغاز الحراري بحوالي ١٠٠ درجة مئوية.
يُقسّم الفرن طوليًا إلى منطقتي تبخير وتصلب. تُهيمن على منطقة التبخير مذيبات التبخير، بينما تُهيمن على منطقة المعالجة غشاء المعالجة.
2. التبخر
بعد وضع الطلاء العازل على الموصل، يتبخر المذيب والمخفف أثناء عملية الخبز. هناك حالتان من تحوّل السائل إلى غاز: التبخر والغليان. يُطلق على دخول جزيئات سطح السائل إلى الهواء اسم التبخر، ويمكن حدوثه عند أي درجة حرارة. تتأثر درجة الحرارة والكثافة بارتفاع درجة الحرارة وانخفاض الكثافة، مما يُسرّع عملية التبخر. عندما تصل الكثافة إلى قيمة معينة، يتوقف السائل عن التبخر ويصبح مشبعًا. تتحول الجزيئات داخل السائل إلى غاز لتكوين فقاعات ترتفع إلى سطح السائل. تنفجر هذه الفقاعات مُطلقةً البخار. تُسمى ظاهرة تبخر الجزيئات داخل السائل وعلى سطحه في آن واحد بالغليان.
يجب أن يكون غشاء السلك المطلي بالمينا ناعمًا. يجب أن يتم تبخير المذيب عن طريق التبخر. يُمنع تمامًا الغليان، وإلا ستظهر فقاعات وجزيئات شعيرية على سطح السلك المطلي بالمينا. مع تبخر المذيب في الطلاء السائل، يزداد سمك الطلاء العازل، ويستغرق انتقال المذيب داخل الطلاء السائل إلى السطح وقتًا أطول، خاصةً في السلك المطلي بالمينا السميك. نظرًا لسمك الطلاء السائل، يجب أن يكون وقت التبخر أطول لتجنب تبخر المذيب الداخلي والحصول على غشاء ناعم.
تعتمد درجة حرارة منطقة التبخر على درجة غليان المحلول. إذا كانت درجة الغليان منخفضة، تكون درجة حرارة منطقة التبخر أقل. ومع ذلك، تنتقل درجة حرارة الطلاء على سطح السلك من درجة حرارة الفرن، بالإضافة إلى امتصاص حرارة تبخر المحلول وامتصاص حرارة السلك، لذا تكون درجة حرارة الطلاء على سطح السلك أقل بكثير من درجة حرارة الفرن.
على الرغم من وجود مرحلة تبخر في خبز المينا ذات الحبيبات الدقيقة، إلا أن المذيب يتبخر في وقت قصير جدًا بسبب الطبقة الرقيقة على السلك، وبالتالي يمكن أن تكون درجة الحرارة في منطقة التبخر أعلى. إذا احتاج الفيلم إلى درجة حرارة أقل أثناء المعالجة، مثل سلك البولي يوريثان المطلي بالمينا، فإن درجة الحرارة في منطقة التبخر تكون أعلى من تلك الموجودة في منطقة المعالجة. إذا كانت درجة حرارة منطقة التبخر منخفضة، فإن سطح السلك المطلي بالمينا سيشكل شعيرات قابلة للانكماش، أحيانًا مثل المتموج أو المتكتل، وأحيانًا مقعر. وذلك لأن طبقة موحدة من الطلاء تتشكل على السلك بعد طلاء السلك. إذا لم يتم خبز الفيلم بسرعة، فإن الطلاء يتقلص بسبب التوتر السطحي وزاوية ترطيب الطلاء. عندما تكون درجة حرارة منطقة التبخر منخفضة، تكون درجة حرارة الطلاء منخفضة، ويكون وقت تبخر المذيب طويلاً، وتكون حركة الطلاء في تبخر المذيب صغيرة، والتسوية ضعيفة. عندما تكون درجة حرارة منطقة التبخر عالية، تكون درجة حرارة الطلاء عالية، ووقت تبخر المذيب طويل، وحركة الطلاء السائل في تبخر المذيب كبيرة، والتسوية جيدة، وسطح السلك المطلي بالمينا ناعم.
إذا كانت درجة الحرارة في منطقة التبخر مرتفعة جدًا، فسيتبخر المذيب في الطبقة الخارجية بسرعة بمجرد دخول السلك المطلي إلى الفرن، مما يؤدي إلى تكوين "هلام" سريعًا، مما يعيق هجرة مذيب الطبقة الداخلية للخارج. ونتيجة لذلك، سيُجبر عدد كبير من المذيبات في الطبقة الداخلية على التبخر أو الغليان بعد دخول منطقة درجة الحرارة العالية مع السلك، مما يُدمر استمرارية طبقة الطلاء السطحية، ويُسبب ثقوبًا فقاعية في طبقة الطلاء، بالإضافة إلى مشاكل أخرى تتعلق بالجودة.

3. المعالجة
يدخل السلك إلى منطقة المعالجة بعد التبخر. التفاعل الرئيسي في منطقة المعالجة هو التفاعل الكيميائي للطلاء، أي تشابك ومعالجة قاعدة الطلاء. على سبيل المثال، طلاء البوليستر هو نوع من غشاء الطلاء الذي يشكل بنية شبكية عن طريق تشابك إستر الشجرة مع بنية خطية. تفاعل المعالجة مهم للغاية، ويرتبط ارتباطًا مباشرًا بأداء خط الطلاء. إذا لم يكن المعالجة كافية، فقد يؤثر ذلك على مرونة سلك الطلاء ومقاومته للمذيبات ومقاومته للخدش وتحلله عند التليين. في بعض الأحيان، على الرغم من أن جميع الأداء كان جيدًا في ذلك الوقت، إلا أن استقرار الغشاء كان ضعيفًا، وبعد فترة من التخزين، انخفضت بيانات الأداء، بل وحتى غير مؤهلة. إذا كانت المعالجة عالية جدًا، يصبح الغشاء هشًا، وستقل مرونته وقدرته على تحمل الصدمات الحرارية. يمكن تحديد معظم الأسلاك المطلية بالمينا من خلال لون غشاء الطلاء، ولكن نظرًا لتعرض خط الطلاء للخبز عدة مرات، فليس من الشامل الحكم على المظهر فقط. عندما تكون المعالجة الداخلية غير كافية والمعالجة الخارجية كافية، يكون لون خط الطلاء جيدًا، لكن مقاومة التقشير ضعيفة جدًا. قد يؤدي اختبار الشيخوخة الحرارية إلى تقشير غلاف الطلاء أو تقشير كبير. على العكس، عندما تكون المعالجة الداخلية جيدة ولكن المعالجة الخارجية غير كافية، يكون لون خط الطلاء جيدًا أيضًا، لكن مقاومة الخدش ضعيفة جدًا.
على العكس من ذلك، عندما تكون المعالجة الداخلية جيدة ولكن المعالجة الخارجية غير كافية، يكون لون خط الطلاء جيدًا أيضًا، ولكن مقاومة الخدش ضعيفة جدًا.
يدخل السلك إلى منطقة المعالجة بعد التبخر. التفاعل الرئيسي في منطقة المعالجة هو التفاعل الكيميائي للطلاء، أي تشابك قاعدة الطلاء وتصلبها. على سبيل المثال، طلاء البوليستر هو نوع من غشاء الطلاء يُشكل بنية شبكية عن طريق تشابك إستر الشجرة مع بنية خطية. تفاعل المعالجة بالغ الأهمية، ويرتبط ارتباطًا مباشرًا بأداء خط الطلاء. إذا لم يكن التصلب كافيًا، فقد يؤثر على مرونة سلك الطلاء ومقاومته للمذيبات ومقاومته للخدش وتآكله عند التصلب.
إذا لم تكن المعالجة كافية، فقد تؤثر على مرونة سلك الطلاء ومقاومته للمذيبات ومقاومته للخدش وانهياره عند التليين. في بعض الأحيان، على الرغم من أن جميع الأداءات كانت جيدة في ذلك الوقت، إلا أن استقرار الفيلم كان ضعيفًا، وبعد فترة من التخزين، انخفضت بيانات الأداء، وحتى غير مؤهلة. إذا كانت المعالجة عالية جدًا، يصبح الفيلم هشًا وستقل المرونة والصدمة الحرارية. يمكن تحديد معظم الأسلاك المطلية بالمينا من خلال لون فيلم الطلاء، ولكن نظرًا لأن خط الطلاء يُخبز عدة مرات، فإنه ليس شاملاً الحكم من المظهر فقط. عندما لا تكون المعالجة الداخلية كافية والمعالجة الخارجية كافية جدًا، يكون لون خط الطلاء جيدًا جدًا، لكن خاصية التقشير ضعيفة جدًا. قد يؤدي اختبار الشيخوخة الحرارية إلى غلاف الطلاء أو تقشير كبير. على العكس من ذلك، عندما تكون المعالجة الداخلية جيدة ولكن المعالجة الخارجية غير كافية، يكون لون خط الطلاء جيدًا أيضًا، لكن مقاومة الخدش ضعيفة جدًا. في تفاعل المعالجة، تؤثر كثافة غاز المذيب أو الرطوبة في الغاز بشكل أساسي على تكوين الفيلم، مما يؤدي إلى انخفاض قوة فيلم خط الطلاء ويتأثر مقاومة الخدش.
يمكن تحديد معظم الأسلاك المطلية بالمينا من خلال لون طبقة الطلاء، ولكن نظرًا لخبز خط الطلاء عدة مرات، فإنه ليس من الشامل الحكم من المظهر فقط. عندما لا يكون المعالجة الداخلية كافية والمعالجة الخارجية كافية جدًا، يكون لون خط الطلاء جيدًا جدًا، ولكن خاصية التقشير ضعيفة جدًا. قد يؤدي اختبار الشيخوخة الحرارية إلى غلاف الطلاء أو تقشير كبير. على العكس من ذلك، عندما تكون المعالجة الداخلية جيدة ولكن المعالجة الخارجية غير كافية، يكون لون خط الطلاء جيدًا أيضًا، ولكن مقاومة الخدش ضعيفة جدًا. في تفاعل المعالجة، تؤثر كثافة غاز المذيب أو الرطوبة في الغاز بشكل كبير على تكوين الفيلم، مما يؤدي إلى انخفاض قوة فيلم خط الطلاء وتتأثر مقاومة الخدش.

4. التخلص من النفايات
أثناء عملية خبز الأسلاك المطلية بالمينا، يجب تفريغ بخار المذيب والمواد منخفضة الجزيئات المتشققة من الفرن في الوقت المناسب. تؤثر كثافة بخار المذيب ورطوبة الغاز على عملية التبخر والتصلب أثناء عملية الخبز، كما تؤثر المواد منخفضة الجزيئات على نعومة ولمعان طبقة الطلاء. بالإضافة إلى ذلك، يرتبط تركيز بخار المذيب بالسلامة، لذا يُعدّ تفريغ النفايات أمرًا بالغ الأهمية لضمان جودة المنتج والإنتاج الآمن واستهلاك الحرارة.
بالنظر إلى جودة المنتج وإنتاج السلامة، يجب أن تكون كمية تصريف النفايات أكبر، ولكن يجب إزالة كمية كبيرة من الحرارة في نفس الوقت، لذلك يجب أن يكون تصريف النفايات مناسبًا. يكون تصريف نفايات فرن دوران الهواء الساخن بالاحتراق التحفيزي عادةً 20 ~ 30٪ من كمية الهواء الساخن. تعتمد كمية النفايات على كمية المذيب المستخدم ورطوبة الهواء وحرارة الفرن. سيتم تفريغ حوالي 40 ~ 50 م 3 من النفايات (المحولة إلى درجة حرارة الغرفة) عند استخدام 1 كجم من المذيب. يمكن أيضًا الحكم على كمية النفايات من حالة تسخين درجة حرارة الفرن ومقاومة الخدش للأسلاك المطلية بالمينا ولمعان الأسلاك المطلية بالمينا. إذا تم إغلاق درجة حرارة الفرن لفترة طويلة، ولكن قيمة مؤشر درجة الحرارة لا تزال عالية جدًا، فهذا يعني أن الحرارة الناتجة عن الاحتراق التحفيزي تساوي أو تزيد عن الحرارة المستهلكة في تجفيف الفرن، وسيكون تجفيف الفرن خارج نطاق السيطرة عند درجة حرارة عالية، لذلك يجب زيادة تصريف النفايات بشكل مناسب. إذا تم تسخين درجة حرارة الفرن لفترة طويلة، ولكن مؤشر درجة الحرارة ليس مرتفعًا، فهذا يعني أن استهلاك الحرارة مرتفع جدًا، ومن المحتمل أن تكون كمية النفايات المفرغة كبيرة جدًا. بعد الفحص، يجب تقليل كمية النفايات المفرغة بشكل مناسب. عندما تكون مقاومة الخدش للأسلاك المطلية بالمينا ضعيفة، فقد يكون السبب هو ارتفاع رطوبة الغاز في الفرن، خاصة في الطقس الرطب في الصيف، والرطوبة في الهواء عالية جدًا، والرطوبة الناتجة عن الاحتراق التحفيزي لبخار المذيب تجعل رطوبة الغاز في الفرن أعلى. في هذا الوقت، يجب زيادة تصريف النفايات. لا تزيد نقطة الندى للغاز في الفرن عن 25 درجة مئوية. إذا كان لمعان الأسلاك المطلية بالمينا ضعيفًا وغير ساطع، فقد يكون السبب أيضًا أن كمية النفايات المفرغة صغيرة، لأن المواد الجزيئية المنخفضة المتشققة لا يتم تفريغها وتلتصق بسطح طبقة الطلاء، مما يجعل طبقة الطلاء ملطخة.
يُعدّ التدخين ظاهرة شائعة في أفران التلميع الأفقي. ووفقًا لنظرية التهوية، يتدفق الغاز دائمًا من نقطة الضغط العالي إلى نقطة الضغط المنخفض. بعد تسخين الغاز في الفرن، يتمدد حجمه بسرعة ويرتفع الضغط. عند ظهور ضغط موجب في الفرن، يتصاعد الدخان من فوهة الفرن. يمكن زيادة حجم العادم أو تقليل حجم إمداد الهواء لاستعادة منطقة الضغط السالب. إذا تصاعد الدخان من طرف واحد فقط من فوهة الفرن، فذلك لأن حجم إمداد الهواء في هذا الطرف كبير جدًا وضغط الهواء المحلي أعلى من الضغط الجوي، مما يمنع دخول الهواء الإضافي إلى الفرن من فوهة الفرن، مما يقلل حجم إمداد الهواء ويؤدي إلى اختفاء الضغط الموجب المحلي.

تبريد
درجة حرارة سلك المينا من الفرن مرتفعة جدًا، والفيلم ناعم جدًا ومتانته منخفضة جدًا. إذا لم يُبرّد في الوقت المناسب، فسوف يتلف الفيلم بعد عجلة التوجيه، مما يؤثر على جودة سلك المينا. عندما تكون سرعة الخط بطيئة نسبيًا، طالما أن هناك طولًا معينًا لقسم التبريد، يمكن تبريد سلك المينا بشكل طبيعي. عندما تكون سرعة الخط سريعة، لا يمكن للتبريد الطبيعي تلبية المتطلبات، لذلك يجب إجباره على التبريد، وإلا فلن يمكن تحسين سرعة الخط.
يُستخدم التبريد بالهواء القسري على نطاق واسع. يُستخدم منفاخ لتبريد الخط عبر قناة الهواء والمبرد. يُرجى ملاحظة أنه يجب استخدام مصدر الهواء بعد التنقية لتجنب نفخ الشوائب والغبار على سطح السلك المطلي بالمينا والالتصاق بطبقة الطلاء، مما قد يُسبب مشاكل في السطح.
على الرغم من أن تأثير تبريد الماء جيد جدًا، إلا أنه سيؤثر على جودة السلك المطلي بالمينا، ويجعل الفيلم يحتوي على الماء، ويقلل من مقاومة الخدش ومقاومة المذيبات للفيلم، لذلك فهو غير مناسب للاستخدام.
تشحيم
يؤثر تزييت السلك المطلي بالمينا بشكل كبير على إحكام عملية الالتقاط. يجب أن يكون زيت التشحيم المستخدم قادرًا على جعل سطح السلك المطلي بالمينا أملسًا، دون الإضرار به، ودون التأثير على قوة بكرة الالتقاط أو على استخدام المستخدم. الكمية المثالية من الزيت تضمن نعومة ملمس السلك المطلي بالمينا، دون أن تظهر آثار زيت واضحة عليه. يمكن طلاء متر مربع واحد من السلك المطلي بالمينا بغرام واحد من زيت التشحيم.
تشمل طرق التزييت الشائعة: تشحيم اللباد، وتشحيم جلد البقر، وتشحيم البكرات. في الإنتاج، تُختار طرق تزييت ومواد تشحيم مختلفة لتلبية متطلبات الأسلاك المطلية بالمينا المختلفة أثناء عملية اللف.

ارفع
الغرض من استقبال وترتيب الأسلاك هو لفّ السلك المطلي بالمينا باستمرار، بإحكام وبشكل متساوٍ على البكرة. يجب أن تكون آلية الاستقبال سلسة التشغيل، مع ضوضاء منخفضة، وشد مناسب، وترتيب منتظم. في مشاكل جودة الأسلاك المطلية بالمينا، تكون نسبة الارتداد الناتجة عن سوء الاستقبال والترتيب كبيرة جدًا، ويتجلى ذلك بشكل رئيسي في الشد العالي لخط الاستقبال، أو قطر السلك المسحوب، أو انفجار قرص السلك؛ يكون شد خط الاستقبال صغيرًا، ويؤدي الخط المفكوك على الملف إلى اختلال الخط، ويؤدي الترتيب غير المتساوي إلى اختلال الخط. على الرغم من أن معظم هذه المشاكل ناتجة عن سوء التشغيل، إلا أن هناك حاجة أيضًا إلى اتخاذ التدابير اللازمة لتوفير الراحة للمشغلين أثناء العملية.
شد خط الاستقبال بالغ الأهمية، ويتم التحكم فيه بشكل رئيسي بواسطة يد المشغل. بناءً على الخبرة، تُقدَّم بعض البيانات على النحو التالي: يمثل الخط الخشن حوالي 1.0 مم حوالي 10% من شد عدم التمدد، بينما يمثل الخط الأوسط حوالي 15% من شد عدم التمدد، بينما يمثل الخط الرفيع حوالي 20% من شد عدم التمدد، بينما يمثل الخط الدقيق حوالي 25% من شد عدم التمدد.
من المهم جدًا تحديد نسبة سرعة الخط وسرعة الاستقبال بشكل معقول. ستؤدي المسافة الصغيرة بين خطوط ترتيب الخطوط بسهولة إلى خط غير متساوٍ على الملف. مسافة الخط صغيرة جدًا. عند إغلاق الخط، يتم الضغط على الخطوط الخلفية على الدوائر الأمامية العديدة من الخطوط، وتصل إلى ارتفاع معين وتنهار فجأة، بحيث يتم الضغط على الدائرة الخلفية للخطوط أسفل الدائرة السابقة من الخطوط. عند استخدام المستخدم له، سينكسر الخط وسيتأثر الاستخدام. مسافة الخط كبيرة جدًا، يكون الخط الأول وخط الخط الثاني في شكل متقاطع، والفجوة بين السلك المطلي بالمينا على الملف كبيرة، وتقل سعة صينية الأسلاك، ويكون مظهر خط الطلاء غير منظم. بشكل عام، بالنسبة لصينية الأسلاك ذات القلب الصغير، يجب أن تكون المسافة المركزية بين الخطوط ثلاثة أضعاف قطر الخط؛ بالنسبة لقرص السلك ذي القطر الأكبر، يجب أن تكون المسافة بين المراكز بين الخطوط من ثلاثة إلى خمسة أضعاف قطر الخط. القيمة المرجعية لنسبة السرعة الخطية هي 1:1.7-2.
الصيغة التجريبية t= π (r+r) × l/2v × D × 1000
زمن السفر في اتجاه واحد على شكل حرف T (بالدقائق) r – قطر اللوحة الجانبية للبكرة (مم)
R- قطر أسطوانة البكرة (مم) l- مسافة فتح البكرة (مم)
سرعة السلك V (م/دقيقة) د – القطر الخارجي للسلك المطلي بالمينا (مم)

7. طريقة التشغيل
على الرغم من أن جودة الأسلاك المطلية بالمينا تعتمد إلى حد كبير على جودة المواد الخام مثل الطلاء والأسلاك والوضع الموضوعي للآلات والمعدات، إذا لم نتعامل بجدية مع سلسلة من المشاكل مثل الخبز والتلدين والسرعة وعلاقتها في التشغيل، لا نتقن تقنية التشغيل، ولا نقوم بعمل جيد في أعمال الجولة وترتيبات مواقف السيارات، ولا نقوم بعمل جيد في نظافة العملية، حتى لو لم يكن العملاء راضين بغض النظر عن مدى جودة الحالة، لا يمكننا إنتاج أسلاك مطلية بالمينا عالية الجودة. لذلك، فإن العامل الحاسم للقيام بعمل جيد للأسلاك المطلية بالمينا هو الشعور بالمسؤولية.
١. قبل تشغيل آلة طلاء المينا بتقنية دوران الهواء الساخن بالاحتراق التحفيزي، يجب تشغيل المروحة لتدوير هواء الفرن ببطء. سخّن الفرن والمنطقة التحفيزية مسبقًا بالتسخين الكهربائي للوصول إلى درجة حرارة المنطقة التحفيزية المطلوبة لاشتعال المحفز.
2. "الثلاثة العناية" و"الثلاثة التفتيش" في عملية الإنتاج.
١) قس طبقة الطلاء بانتظام كل ساعة، وعاير نقطة الصفر على بطاقة الميكرومتر قبل القياس. عند قياس الخط، يجب أن تحافظ بطاقة الميكرومتر والخط على نفس السرعة، ويجب قياس الخط الكبير في اتجاهين متعامدين.
٢) فحص دوري لترتيب الأسلاك، وملاحظة ترتيب الأسلاك ذهابًا وإيابًا وشدها، وتصحيحها في الوقت المناسب. تأكد من صلاحية زيت التشحيم.
٣) فحص سطح السلك المطلي بالمينا بانتظام، وملاحظة أي آثار حبيبية أو تقشير أو أي آثار سلبية أخرى أثناء عملية الطلاء، وتحديد أسبابها ومعالجتها فورًا. في حال وجود أي عيب في السيارة، يُرجى إزالة المحور في الوقت المناسب.
4) تحقق من التشغيل، وتحقق مما إذا كانت أجزاء التشغيل طبيعية، وانتبه إلى إحكام عمود الدفع، ومنع رأس التدحرج والأسلاك المكسورة وقطر السلك من التضييق.
5) التحقق من درجة الحرارة والسرعة واللزوجة وفقًا لمتطلبات العملية.
6) التحقق من أن المواد الخام تلبي المتطلبات الفنية في عملية الإنتاج.
٣. في عملية إنتاج الأسلاك المطلية بالمينا، ينبغي أيضًا مراعاة مخاطر الانفجار والحرائق. وتتمثل حالات الحريق فيما يلي:
الأول هو احتراق الفرن بالكامل، والذي غالبًا ما يكون ناتجًا عن كثافة بخار زائدة أو درجة حرارة عالية لمقطع الفرن؛ والثاني هو اشتعال عدة أسلاك نتيجةً للطلاء الزائد أثناء عملية اللولبة. ولمنع نشوب الحرائق، يجب التحكم بدقة في درجة حرارة فرن المعالجة، وضمان تهوية الفرن بسلاسة.
4. الترتيبات بعد ركن السيارة
تشمل أعمال التشطيب بعد ركن السيارة تنظيف الغراء القديم عند فوهة الفرن، وتنظيف خزان الطلاء وعجلة التوجيه، والمحافظة على نظافة بيئة المينا والبيئة المحيطة. للحفاظ على نظافة خزان الطلاء، يُنصح بتغطيته بورق في حال عدم القيادة فورًا لتجنب دخول الشوائب.

قياس المواصفات
الأسلاك المطلية بالمينا نوع من الكابلات. تُقاس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا بقطر سلك النحاس العاري (الوحدة: مم). قياس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا هو في الواقع قياس قطر سلك النحاس العاري. يُستخدم عادةً لقياس الميكرومتر، وتصل دقة الميكرومتر إلى 0. تتوفر طريقتا قياس مباشر وغير مباشر لتحديد مواصفات (قطر) الأسلاك المطلية بالمينا.
هناك طريقة قياس مباشرة وطريقة قياس غير مباشرة لمواصفات (قطر) الأسلاك المطلية بالمينا.
الأسلاك المطلية بالمينا نوع من الكابلات. تُقاس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا بقطر سلك النحاس العاري (الوحدة: مم). قياس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا هو في الواقع قياس قطر سلك النحاس العاري. يُستخدم عادةً في القياس بالميكرومتر، حيث تصل دقة الميكرومتر إلى 0.
.
السلك المطلي بالمينا هو نوع من الكابلات. يُعبَّر عن مواصفات السلك المطلي بالمينا بقطر سلك النحاس العاري (الوحدة: مم).
الأسلاك المطلية بالمينا نوع من الكابلات. تُقاس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا بقطر سلك النحاس العاري (الوحدة: مم). قياس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا هو في الواقع قياس قطر سلك النحاس العاري. يُستخدم عادةً في القياس بالميكرومتر، حيث تصل دقة الميكرومتر إلى 0.
.
الأسلاك المطلية بالمينا نوع من الكابلات. تُقاس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا بقطر سلك النحاس العاري (الوحدة: مم). قياس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا هو في الواقع قياس قطر سلك النحاس العاري. يُستخدم عادةً لقياس الميكرومتر، ويمكن أن تصل دقة الميكرومتر إلى 0.
قياس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا هو في الواقع قياس قطر سلك النحاس العاري. يُستخدم عادةً لقياس الميكرومتر، حيث تصل دقة الميكرومتر إلى 0.
قياس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا هو في الواقع قياس قطر سلك النحاس العاري. يُستخدم عادةً لقياس الميكرومتر، وتصل دقة الميكرومتر إلى 0.
السلك المطلي بالمينا هو نوع من الكابلات. يُعبَّر عن مواصفات السلك المطلي بالمينا بقطر سلك النحاس العاري (الوحدة: مم).
الأسلاك المطلية بالمينا نوع من الكابلات. تُقاس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا بقطر سلك النحاس العاري (الوحدة: مم). قياس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا هو في الواقع قياس قطر سلك النحاس العاري. يُستخدم عادةً في القياس بالميكرومتر، حيث تصل دقة الميكرومتر إلى 0.
هناك طريقة قياس مباشرة وطريقة قياس غير مباشرة لمواصفات (قطر) الأسلاك المطلية بالمينا.
قياس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا هو في الواقع قياس قطر سلك النحاس العاري. يُستخدم عادةً لقياس الميكرومتر، ويمكن أن تصل دقة الميكرومتر إلى 0. توجد طريقتان للقياس المباشر وغير المباشر لمواصفات (قطر) الأسلاك المطلية بالمينا. القياس المباشر: يتم قياس قطر سلك النحاس العاري مباشرةً. يجب حرق السلك المطلي بالمينا أولاً، ثم استخدام طريقة النار. قطر السلك المطلي بالمينا المستخدم في دوار المحرك المثار على التوالي للأدوات الكهربائية صغير جدًا، لذا يجب حرقه عدة مرات في وقت قصير عند استخدام النار، وإلا فقد يحترق ويؤثر على الكفاءة.
طريقة القياس المباشر هي قياس قطر سلك النحاس العاري مباشرةً. يُحرق السلك المطلي بالمينا أولاً، ثم يُحرق بالنار.
السلك المطلي بالمينا هو نوع من الكابلات. يُعبَّر عن مواصفات السلك المطلي بالمينا بقطر سلك النحاس العاري (الوحدة: مم).
الأسلاك المطلية بالمينا نوع من الكابلات. يُعبَّر عن مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا بقطر سلك النحاس العاري (الوحدة: مم). قياس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا هو في الواقع قياس قطر سلك النحاس العاري. يُستخدم هذا القياس عادةً للقياس بالميكرومتر، حيث تصل دقة الميكرومتر إلى 0. هناك طريقتان للقياس المباشر وغير المباشر لمواصفات (قطر) الأسلاك المطلية بالمينا. القياس المباشر هو قياس قطر سلك النحاس العاري مباشرةً. يجب حرق السلك المطلي بالمينا أولاً، ثم استخدام طريقة النار. قطر السلك المطلي بالمينا المستخدم في دوار المحركات الكهربائية المثارة على التوالي صغير جدًا، لذا يجب حرقه عدة مرات في وقت قصير عند استخدام النار، وإلا فقد يحترق ويؤثر على الكفاءة. بعد الحرق، يُنظف الطلاء المحروق بقطعة قماش، ثم يُقاس قطر سلك النحاس العاري بالميكرومتر. قطر سلك النحاس العاري هو مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا. يمكن استخدام مصباح كحولي أو شمعة لحرق السلك المطلي بالمينا. القياس غير المباشر
القياس غير المباشر: طريقة القياس غير المباشر هي قياس القطر الخارجي لسلك النحاس المينا (بما في ذلك الجلد المينا)، ثم وفقًا لبيانات القطر الخارجي لسلك النحاس المينا (بما في ذلك الجلد المينا). لا تستخدم هذه الطريقة النار لحرق سلك النحاس المينا، وتتميز بكفاءة عالية. إذا كنت تعرف طرازًا محددًا لسلك النحاس المينا، فمن الأفضل التحقق من مواصفات (قطر) سلك النحاس المينا. [خبرة] بغض النظر عن الطريقة المستخدمة، يجب قياس عدد الجذور أو الأجزاء المختلفة ثلاث مرات لضمان دقة القياس.