معيار المنتج
سلك مطلي بالمينا
1.1 معيار المنتج للأسلاك الدائرية المطلية بالمينا: معيار سلسلة GB6109-90؛ معيار الرقابة الداخلية الصناعية ZXD/J700-16-2001
1.2 معيار المنتج للأسلاك المسطحة المطلية بالمينا: سلسلة gb/t7095-1995
معيار طرق اختبار الأسلاك المطلية بالمينا المستديرة والمسطحة: gb/t4074-1999
خط تغليف الورق
2.1 معيار المنتج لتغليف الأسلاك الدائرية بالورق: gb7673.2-87
2.2 معيار المنتج للأسلاك المسطحة المغلفة بالورق: gb7673.3-87
معيار طرق اختبار الأسلاك المستديرة والمسطحة الملفوفة بالورق: gb/t4074-1995
معيار
معيار المنتج: gb3952.2-89
المعيار المنهجي: gb4909-85، gb3043-83
سلك نحاسي مكشوف
4.1 معيار المنتج لسلك نحاسي دائري مكشوف: gb3953-89
4.2 معيار المنتج للأسلاك النحاسية المسطحة العارية: gb5584-85
معيار طريقة الاختبار: gb4909-85، gb3048-83
سلك اللف
سلك دائري gb6i08.2-85
سلك مسطح gb6iuo.3-85
يركز المعيار بشكل أساسي على سلسلة المواصفات وانحراف الأبعاد
المعايير الأجنبية هي كالتالي:
معيار المنتج الياباني SC3202-1988، معيار طريقة الاختبار: JISC3003-1984
American Standard wml000-1997
اللجنة الكهروتقنية الدولية mcc317
الاستخدام المميز
1. يتميز سلك الأسيتال المطلي بالمينا، بدرجة حرارة 105 و120، بقوة ميكانيكية جيدة، والتصاق ممتاز، ومقاومة عالية لزيت المحولات والمبردات. مع ذلك، يعاني هذا المنتج من ضعف في مقاومة الرطوبة، وانخفاض درجة حرارة الانهيار الحراري، وضعف الأداء في مذيبات البنزين والكحول المختلطة، وغيرها. لذا، يُستخدم منه كمية قليلة فقط في لفّ المحولات المغمورة بالزيت والمحركات المملوءة بالزيت.
سلك مطلي بالمينا
سلك مطلي بالمينا
٢. تبلغ درجة الحرارة لخط طلاء البوليستر العادي والمعدل ١٣٠ درجة، بينما تبلغ درجة الحرارة لخط الطلاء المعدل ١٥٥ درجة. يتميز المنتج بقوة ميكانيكية عالية، ومرونة جيدة، والتصاق ممتاز، وأداء كهربائي جيد، ومقاومة جيدة للمذيبات. أما نقاط ضعفه فتتمثل في ضعف مقاومته للحرارة والصدمات والرطوبة. وهو النوع الأكثر شيوعًا في الصين، حيث يمثل حوالي ثلثي السوق، ويُستخدم على نطاق واسع في مختلف أنواع المحركات، والأجهزة الكهربائية، وأجهزة القياس، ومعدات الاتصالات، والأجهزة المنزلية.
3. سلك مطلي بالبولي يوريثان؛ درجة حرارة 130، 155، 180، 200. من أهم خصائص هذا المنتج اللحام المباشر، ومقاومة الترددات العالية، وسهولة التلوين، ومقاومة الرطوبة الجيدة. يُستخدم على نطاق واسع في الأجهزة الإلكترونية، والأدوات الدقيقة، والاتصالات، والأجهزة. أما نقاط ضعفه فتتمثل في ضعف قوته الميكانيكية، ومقاومته للحرارة، وضعف مرونته والتصاقه في خطوط الإنتاج. لذلك، فإن مواصفات إنتاجه تقتصر على الخطوط الصغيرة والدقيقة للغاية.
4. سلك طلاء مركب من البوليستر إيميد/البولي أميد، درجة حرارة 180. يتميز هذا المنتج بمقاومة جيدة للحرارة والصدمات، ودرجة حرارة عالية للتليين والانهيار، وقوة ميكانيكية ممتازة، ومقاومة جيدة للمذيبات والصقيع. أما عيبه فهو سهولة تحلله مائيًا في الظروف المغلقة. ويُستخدم على نطاق واسع في لفّات مثل المحركات، والأجهزة الكهربائية، والأدوات، والمحولات الكهربائية الجافة، وغيرها.
٥. يُستخدم نظام أسلاك الطلاء المركب من البوليستر IMIM/بولي أميد إيميد على نطاق واسع في خطوط الطلاء المقاومة للحرارة محليًا ودوليًا، حيث تبلغ درجة مقاومته للحرارة ٢٠٠، ويتميز بمقاومة عالية للحرارة، بالإضافة إلى مقاومته للصقيع والبرودة والإشعاع، وقوة ميكانيكية عالية، وأداء كهربائي مستقر، ومقاومة جيدة للمواد الكيميائية والبرودة، وقدرة عالية على تحمل الأحمال الزائدة. ويُستخدم على نطاق واسع في ضواغط الثلاجات، وضواغط مكيفات الهواء، والأدوات الكهربائية، والمحركات المقاومة للانفجار، والأجهزة الكهربائية في ظروف درجات الحرارة العالية والإشعاع والأحمال الزائدة وغيرها.
امتحان
بعد تصنيع المنتج، يجب فحصه للتأكد من مطابقة مظهره وحجمه وأدائه للمعايير الفنية للمنتج ومتطلبات الاتفاقية الفنية مع المستخدم. بعد القياس والاختبار، وبالمقارنة مع المعايير الفنية للمنتج أو الاتفاقية الفنية مع المستخدم، يُعتبر المنتج مطابقًا، وإلا يُعتبر غير مطابق. من خلال الفحص، يمكن تقييم استقرار جودة خط الطلاء وكفاءة تقنية المواد المستخدمة. لذا، فإن فحص الجودة له وظائف متعددة تشمل الفحص والوقاية والكشف عن العيوب. تشمل محتويات فحص خط الطلاء: المظهر، وفحص الأبعاد وقياسها، واختبار الأداء. يشمل الأداء الخصائص الميكانيكية والكيميائية والحرارية والكهربائية. سنشرح الآن بشكل أساسي المظهر والحجم.
سطح
(المظهر) يجب أن يكون السطح أملسًا وناعمًا، بلون موحد، وخاليًا من الشوائب والأكسدة والشعر، من الداخل والخارج، وخاليًا من البقع السوداء وتلف الطلاء وأي عيوب أخرى تؤثر على الأداء. يجب أن يكون ترتيب الخطوط مسطحًا ومحكمًا حول القرص دون ضغط، وأن يكون قابلًا للسحب بحرية. هناك العديد من العوامل التي تؤثر على السطح، والتي تتعلق بالمواد الخام والمعدات والتكنولوجيا والبيئة وغيرها من العوامل.
مقاس
2.1 تشمل أبعاد السلك الدائري المطلي بالمينا ما يلي: البعد الخارجي (القطر الخارجي) d، وقطر الموصل D، وانحراف الموصل △D، واستدارة الموصل F، وسُمك طبقة الطلاء t
2.1.1 يشير القطر الخارجي إلى القطر الذي يتم قياسه بعد طلاء الموصل بطبقة من الطلاء العازل.
2.1.2 يشير قطر الموصل إلى قطر السلك المعدني بعد إزالة طبقة العزل.
2.1.3 يشير انحراف الموصل إلى الفرق بين القيمة المقاسة لقطر الموصل والقيمة الاسمية.
2.1.4 تشير قيمة عدم الاستدارة (f) إلى الحد الأقصى للفرق بين الحد الأقصى للقراءة والحد الأدنى للقراءة المقاسة على كل قسم من أقسام الموصل.
2.2 طريقة القياس
2.2.1 أداة القياس: الميكرومتر، دقة 0.002 مم
عندما يكون قطر السلك الملفوف بالطلاء أقل من 0.100 مم، تكون القوة من 0.1 إلى 1.0 نيوتن، وتكون القوة من 1 إلى 8 نيوتن عندما يكون القطر أكبر من أو يساوي 0.100 مم؛ وتكون قوة الخط المسطح المطلي بالطلاء من 4 إلى 8 نيوتن.
2.2.2 القطر الخارجي
2.2.2.1 (خط دائري) عندما يكون القطر الاسمي للموصل D أقل من 0.200 مم، قم بقياس القطر الخارجي مرة واحدة في 3 مواضع على بعد متر واحد، وسجل 3 قيم قياس، واحسب متوسط ​​القيمة كقطر خارجي.
2.2.2.2 عندما يكون القطر الاسمي للموصل D أكبر من 0.200 مم، يتم قياس القطر الخارجي 3 مرات في كل موضع في موضعين يفصل بينهما 1 متر، ويتم تسجيل 6 قيم قياس، ويتم أخذ القيمة المتوسطة كقطر خارجي.
2.2.2.3 يتم قياس أبعاد الحافة العريضة والحافة الضيقة مرة واحدة عند مواضع 100 مم3، ويتم أخذ متوسط ​​القيم الثلاث المقاسة كبعد إجمالي للحافة العريضة والحافة الضيقة.
2.2.3 حجم الموصل
2.2.3.1 (سلك دائري) عندما يكون القطر الاسمي للموصل D أقل من 0.200 مم، يجب إزالة العازل بأي طريقة لا تُلحق الضرر بالموصل في 3 نقاط تبعد عن بعضها مترًا واحدًا. يُقاس قطر الموصل مرة واحدة، ويُؤخذ متوسط ​​قيمته كقطر للموصل.
2.2.3.2 عندما يكون القطر الاسمي للموصل D أكبر من 0.200 مم، قم بإزالة العازل بأي طريقة دون إتلاف الموصل، وقم بالقياس بشكل منفصل في ثلاثة مواضع موزعة بالتساوي على طول محيط الموصل، واأخذ متوسط ​​قيم القياس الثلاثة كقطر للموصل.
2.2.2.3 (سلك مسطح) يفصل بينهما مسافة 10 مم³، ويجب إزالة العازل بأي طريقة لا تُلحق الضرر بالموصل. يُقاس بُعد الحافة العريضة والحافة الضيقة مرة واحدة لكل منهما، ويُؤخذ متوسط ​​قيم القياسات الثلاث كحجم للموصل عند الحافة العريضة والحافة الضيقة.
2.3 الحساب
2.3.1 الانحراف = الانحراف المقاس - الانحراف الاسمي
2.3.2 f = أقصى فرق في أي قراءة قطر يتم قياسها على كل قسم من أقسام الموصل
2.3.3t = قياس DD
مثال 1: توجد صفيحة من سلك مطلي بالمينا qz-2/130 0.710 مم، وقيمة القياس كما يلي
القطر الخارجي: 0.780، 0.778، 0.781، 0.776، 0.779، 0.779؛ قطر الموصل: 0.706، 0.709، 0.712. يتم حساب القطر الخارجي، وقطر الموصل، والانحراف، وقيمة F، وسُمك طبقة الطلاء، ثم يتم تقييم الجودة.
الحل: d = (0.780 + 0.778 + 0.781 + 0.776 + 0.779 + 0.779) / 6 = 0.779 مم، d = (0.706 + 0.709 + 0.712) / 3 = 0.709 مم، الانحراف = D، القيمة الاسمية المقاسة = 0.709 - 0.710 = -0.001 مم، f = 0.712 - 0.706 = 0.006، t = DD، القيمة المقاسة = 0.779 - 0.709 = 0.070 مم
يُظهر القياس أن حجم خط الطلاء يفي بالمتطلبات القياسية.
2.3.4 خط مسطح: طبقة طلاء سميكة 0.11 < و ≤ 0.16 مم، طبقة طلاء عادية 0.06 < و < 0.11 مم
Amax = a + △ + &max، Bmax = b + △ + &max، عندما لا يتجاوز القطر الخارجي لـ AB كلاً من Amax وBmax، يُسمح بتجاوز سمك الفيلم لـ &max، انحراف البعد الاسمي a (b) a (b) < 3.155 ± 0.030، 3.155 < a (b) < 6.30 ± 0.050، 6.30 < B ≤ 12.50 ± 0.07، 12.50 < B ≤ 16.00 ± 0.100.
على سبيل المثال، 2: الخط المسطح الحالي qzyb-2/180 2.36 × 6.30 مم، الأبعاد المقاسة: أ: 2.478، 2.471، 2.469؛ أ: 2.341، 2.340، 2.340؛ ب: 6.450، 6.448، 6.448؛ ب: 6.260، 6.258، 6.259. يتم حساب سمك طبقة الطلاء وقطرها الخارجي وموصلها، ثم يتم تقييم جودتها.
الحل: أ = (2.478 + 2.471 + 2.469) / 3 = 2.473؛ ب = (6.450 + 6.448 + 6.448) / 3 = 6.449؛
أ = (2.341 + 2.340 + 2.340) / 3 = 2.340؛ ب = (6.260 + 6.258 + 6.259) / 3 = 6.259
سمك الفيلم: 2.473-2.340=0.133 مم على الجانب أ و 6.499-6.259=0.190 مم على الجانب ب.
يرجع السبب الرئيسي لحجم الموصل غير المؤهل إلى شد عملية التثبيت أثناء الطلاء، أو عدم ضبط إحكام مشابك اللباد في كل جزء بشكل صحيح، أو عدم مرونة دوران عجلة التثبيت والتوجيه، وسحب السلك بدقة باستثناء العيوب الخفية أو المواصفات غير المتساوية للموصل شبه المصنّع.
السبب الرئيسي لعدم مطابقة سمك طبقة الطلاء للمواصفات المطلوبة هو عدم ضبط اللباد بشكل صحيح، أو عدم ملاءمة القالب وتركيبه بشكل سليم. بالإضافة إلى ذلك، يؤثر تغير سرعة المعالجة، ولزوجة الطلاء، ومحتوى المواد الصلبة، وغيرها، على سمك طبقة الطلاء.

أداء
3.1 الخصائص الميكانيكية: بما في ذلك الاستطالة، وزاوية الارتداد، والنعومة والالتصاق، وكشط الطلاء، وقوة الشد، وما إلى ذلك.
3.1.1 الاستطالة تعكس لدونة المادة، والتي تستخدم لتقييم مطيلية السلك المطلي بالمينا.
3.1.2 تعكس زاوية الارتداد والمرونة التشوه المرن للمواد، والذي يمكن استخدامه لتقييم مرونة السلك المطلي بالمينا.
يعكس الاستطالة وزاوية الارتداد والمرونة جودة النحاس ودرجة تلدين السلك المطلي بالمينا. وتتمثل العوامل الرئيسية المؤثرة على استطالة وزاوية ارتداد السلك المطلي بالمينا فيما يلي: (1) جودة السلك؛ (2) القوة الخارجية؛ (3) درجة التلدين.
3.1.3 تشمل متانة طبقة الطلاء اللف والتمدد، أي التشوه المسموح به لطبقة الطلاء الذي لا ينكسر مع تشوه التمدد للموصل.
3.1.4 تشمل خصائص التصاق طبقة الطلاء سرعة التمزق والتقشير. ويتم تقييم قدرة طبقة الطلاء على الالتصاق بالموصل بشكل أساسي.
3.1.5 اختبار مقاومة الخدش لطبقة طلاء الأسلاك المطلية بالمينا يعكس قوة طبقة الطلاء ضد الخدش الميكانيكي.
3.2 مقاومة الحرارة: بما في ذلك اختبار الصدمة الحرارية واختبار الانهيار الناتج عن التليين.
3.2.1 الصدمة الحرارية للسلك المطلي بالمينا هي التحمل الحراري لطبقة الطلاء للسلك المطلي بالمينا تحت تأثير الإجهاد الميكانيكي.
العوامل المؤثرة على الصدمة الحرارية: الطلاء، وسلك النحاس، وعملية التزجيج.
3.2.3 يُعدّ أداء التليين والانهيار الحراري لسلك المينا مقياسًا لقدرة طبقة الطلاء على مقاومة التشوه الحراري تحت تأثير القوة الميكانيكية، أي قدرة طبقة الطلاء تحت الضغط على التليين والتصلب عند درجات حرارة عالية. ويعتمد أداء التليين والانهيار الحراري لطبقة سلك المينا على التركيب الجزيئي للطبقة والقوة بين السلاسل الجزيئية.
3.3 تشمل الخصائص الكهربائية: جهد الانهيار، واستمرارية الفيلم، واختبار مقاومة التيار المستمر.
3.3.1 يشير جهد الانهيار إلى قدرة تحمل الجهد الكهربائي لطبقة السلك المطلي بالمينا. العوامل الرئيسية المؤثرة على جهد الانهيار هي: (1) سمك الطبقة؛ (2) استدارة الطبقة؛ (3) درجة المعالجة؛ (4) الشوائب الموجودة في الطبقة.
3.3.2 يُطلق على اختبار استمرارية الفيلم أيضًا اسم اختبار الثقب الدقيق. وتتمثل العوامل الرئيسية المؤثرة فيه فيما يلي: (1) المواد الخام؛ (2) عملية التشغيل؛ (3) المعدات.
3.3.3 تشير مقاومة التيار المستمر إلى قيمة المقاومة المقاسة في وحدة الطول. وتتأثر بشكل رئيسي بما يلي: (1) درجة التلدين؛ (2) المعدات المطلية بالمينا.
3.4 تشمل المقاومة الكيميائية مقاومة المذيبات واللحام المباشر.
3.4.1 مقاومة المذيبات: عادةً، يخضع السلك المطلي بالمينا لعملية تشريب بعد لفه. يؤثر المذيب الموجود في الورنيش المستخدم في التشريب بدرجات متفاوتة على طبقة الطلاء، خاصةً عند درجات الحرارة المرتفعة. وتتحدد المقاومة الكيميائية لطبقة السلك المطلي بالمينا بشكل أساسي بخصائص الطبقة نفسها. وفي ظل ظروف معينة للطلاء، تؤثر عملية الطلاء بالمينا أيضًا على مقاومة السلك للمذيبات.
3.4.2 يعكس أداء اللحام المباشر للأسلاك المطلية بالمينا قدرتها على اللحام أثناء عملية اللف دون إزالة طبقة الطلاء. وتتمثل العوامل الرئيسية المؤثرة على قابلية اللحام المباشر فيما يلي: (1) تأثير التقنية، (2) تأثير الطلاء.

أداء
3.1 الخصائص الميكانيكية: بما في ذلك الاستطالة، وزاوية الارتداد، والنعومة والالتصاق، وكشط الطلاء، وقوة الشد، وما إلى ذلك.
3.1.1 الاستطالة تعكس مرونة المادة وتستخدم لتقييم مطيلية السلك المطلي بالمينا.
3.1.2 زاوية الارتداد والمرونة تعكس التشوه المرن للمادة ويمكن استخدامها لتقييم مرونة السلك المطلي بالمينا.
يعكس كل من الاستطالة وزاوية الارتداد والمرونة جودة النحاس ودرجة تلدين السلك المطلي بالمينا. وتتمثل العوامل الرئيسية المؤثرة على استطالة السلك المطلي بالمينا وزاوية ارتداده فيما يلي: (1) جودة السلك؛ (2) القوة الخارجية؛ (3) درجة التلدين.
3.1.3 تشمل متانة طبقة الطلاء اللف والتمدد، أي أن التشوه الشدّي المسموح به لطبقة الطلاء لا ينكسر مع التشوه الشدّي للموصل.
3.1.4 يشمل التصاق الفيلم التكسر السريع والتقشر. تم تقييم قدرة التصاق فيلم الطلاء بالموصل.
3.1.5 اختبار مقاومة الخدش لفيلم السلك المطلي بالمينا يعكس قوة الفيلم ضد الخدش الميكانيكي.
3.2 مقاومة الحرارة: بما في ذلك اختبار الصدمة الحرارية واختبار الانهيار الناتج عن التليين.
3.2.1 الصدمة الحرارية للأسلاك المطلية بالمينا تشير إلى مقاومة الحرارة لطبقة الطلاء للأسلاك المطلية بالمينا تحت الإجهاد الميكانيكي.
العوامل المؤثرة على الصدمة الحرارية: الطلاء، وسلك النحاس، وعملية التزجيج.
3.2.3 يُعدّ أداء التليين والانهيار الحراري لسلك المينا مقياسًا لقدرة طبقة سلك المينا على مقاومة التشوه الحراري تحت تأثير القوة الميكانيكية، أي قدرة الطبقة على التلدين والتليين عند درجات حرارة عالية تحت تأثير الضغط. وتعتمد خصائص التليين والانهيار الحراري لطبقة سلك المينا على التركيب الجزيئي والقوة بين السلاسل الجزيئية.
3.3 يشمل الأداء الكهربائي: جهد الانهيار، واستمرارية الفيلم، واختبار مقاومة التيار المستمر.
3.3.1 يشير جهد الانهيار إلى قدرة تحمل الجهد الكهربائي لطبقة السلك المطلي بالمينا. العوامل الرئيسية المؤثرة على جهد الانهيار هي: (1) سمك الطبقة؛ (2) استدارة الطبقة؛ (3) درجة المعالجة؛ (4) الشوائب الموجودة في الطبقة.
3.3.2 يُطلق على اختبار استمرارية الفيلم أيضًا اسم اختبار الثقب الدقيق. العوامل المؤثرة الرئيسية هي: (1) المواد الخام؛ (2) عملية التشغيل؛ (3) المعدات.
3.3.3 تشير مقاومة التيار المستمر إلى قيمة المقاومة المقاسة في وحدة الطول. وتتأثر بشكل رئيسي بالعوامل التالية: (1) درجة التلدين؛ (2) معدات طلاء المينا.
3.4 تشمل المقاومة الكيميائية مقاومة المذيبات واللحام المباشر.
3.4.1 مقاومة المذيبات: عمومًا، يجب تشريب السلك المطلي بالمينا بعد لفه. للمذيب الموجود في ورنيش التشريب تأثير انتفاخ متفاوت على طبقة المينا، خاصةً عند درجات الحرارة المرتفعة. وتتحدد المقاومة الكيميائية لطبقة المينا بشكل أساسي بخصائص الطبقة نفسها. في ظل ظروف معينة للطلاء، تؤثر عملية الطلاء أيضًا على مقاومة السلك المطلي بالمينا للمذيبات.
3.4.2 يعكس أداء اللحام المباشر للأسلاك المطلية بالمينا قدرتها على اللحام أثناء عملية اللف دون إزالة طبقة الطلاء. وتتمثل العوامل الرئيسية المؤثرة على قابلية اللحام المباشر فيما يلي: (1) تأثير التقنية، (2) تأثير الطلاء.

العملية التكنولوجية
الدفع ← التلدين ← الطلاء ← الخبز ← التبريد ← التشحيم ← الالتقاط
الانطلاق
في التشغيل العادي لآلة طلاء المينا، يُستهلك معظم جهد المشغل وطاقته البدنية في جزء سحب المينا. استبدال بكرة سحب المينا يُكبّد المشغل الكثير من العمل، كما أن الوصلة عرضة لمشاكل في الجودة وفشل التشغيل. الحل الأمثل هو استخدام سعة كبيرة.
يكمن سر نجاح عملية سحب الأسلاك في التحكم في الشد. فعندما يكون الشد مرتفعًا، لا يؤدي ذلك إلى ترقق الموصل فحسب، بل يؤثر أيضًا على العديد من خصائص السلك المطلي بالمينا. فمن حيث المظهر، يكون السلك الرقيق ذا لمعان ضعيف؛ ومن حيث الأداء، تتأثر استطالة السلك المطلي بالمينا ومرونته ومقاومته للصدمات الحرارية. أما إذا كان شد سلك السحب منخفضًا جدًا، فإنه يسهل قفزه، مما يؤدي إلى تلامس سلك السحب مع فوهة الفرن. عند البدء، يكمن الخطر الأكبر في أن يكون شد السلك مرتفعًا جدًا أو منخفضًا جدًا في نصف الدائرة. فهذا لا يؤدي فقط إلى ارتخاء السلك وانقطاعه، بل يتسبب أيضًا في اهتزاز السلك بشدة داخل الفرن، مما يؤدي إلى فشل عملية دمج الأسلاك وتلامسها. لذا، يجب أن يكون شد سلك السحب متساويًا ومناسبًا.
يُعدّ تركيب مجموعة عجلات الطاقة أمام فرن التلدين مفيدًا جدًا للتحكم في الشدّ. يبلغ أقصى شدّ غير قابل للاستطالة لسلك النحاس المرن حوالي 15 كجم/مم² عند درجة حرارة الغرفة، و7 كجم/مم² عند 400 درجة مئوية، و4 كجم/مم² عند 460 درجة مئوية، و2 كجم/مم² عند 500 درجة مئوية. في عملية الطلاء العادية للأسلاك المطلية بالمينا، يجب أن يكون شدّ السلك المطلي بالمينا أقل بكثير من شدّ عدم الاستطالة، بحيث يُضبط عند حوالي 50%، بينما يُضبط شدّ التمدد عند حوالي 20% من شدّ عدم الاستطالة.
تُستخدم أجهزة السحب ذات الدوران الشعاعي بشكل عام للبكرات ذات الحجم الكبير والسعة الكبيرة؛ وتُستخدم أجهزة السحب من النوع ذي النهاية العلوية أو النوع ذي الفرشاة بشكل عام للموصلات متوسطة الحجم؛ وتُستخدم أجهزة السحب من النوع ذي الفرشاة أو النوع ذي الغلاف المخروطي المزدوج بشكل عام للموصلات صغيرة الحجم.
بغض النظر عن طريقة الدفع المعتمدة، هناك متطلبات صارمة لهيكل وجودة بكرة سلك النحاس العاري
يجب أن يكون السطح أملسًا لضمان عدم خدش السلك.
توجد زوايا نصف قطرها 2-4 مم على جانبي قلب العمود وداخل وخارج اللوحة الجانبية، وذلك لضمان التوازن أثناء عملية التثبيت.
بعد معالجة البكرة، يجب إجراء اختبارات التوازن الساكن والديناميكي.
—-قطر قلب عمود جهاز دفع الفرشاة: قطر اللوحة الجانبية أقل من 1:1.7؛ قطر جهاز دفع الطرف العلوي أقل من 1:1.9، وإلا سينقطع السلك عند دفعه إلى قلب العمود.

التلدين
تهدف عملية التلدين إلى زيادة صلابة الموصل نتيجة لتغيرات الشبكة البلورية التي تحدث أثناء عملية سحب القالب المُسخّن عند درجة حرارة معينة، وذلك لاستعادة الليونة المطلوبة بعد إعادة ترتيب الشبكة الجزيئية. في الوقت نفسه، تُزال بقايا مواد التشحيم والزيوت من سطح الموصل أثناء عملية السحب، مما يُسهّل طلاء السلك ويضمن جودته. والأهم من ذلك، ضمان مرونة واستطالة السلك المطلي بالمينا بشكل مناسب أثناء استخدامه في اللف، مما يُحسّن من موصليته الكهربائية.
كلما زاد تشوه الموصل، قل الاستطالة وزادت قوة الشد.
توجد ثلاث طرق شائعة لتليين أسلاك النحاس: التلدين الملفوف، والتلدين المستمر على ماكينة سحب الأسلاك، والتلدين المستمر على ماكينة التزجيج. لا تفي الطريقتان الأوليان بمتطلبات عملية التزجيج. فالتلدين الملفوف يُليّن سلك النحاس فقط، لكن إزالة الشحوم منه غير كاملة. ولأن السلك يكون ليناً بعد التلدين، يزداد انحناؤه أثناء عملية السحب. أما التلدين المستمر على ماكينة سحب الأسلاك فيُليّن سلك النحاس ويزيل الشحوم السطحية، لكن بعد التلدين، يُصبح السلك النحاسي اللين ملفوفاً على الملف، مما يُسبب انحناءات كثيرة. بينما يُحقق التلدين المستمر قبل التزجيج على ماكينة التزجيج هدفي التليين وإزالة الشحوم، كما يُصبح السلك المُلدّن مستقيماً تماماً، مما يسمح بدخوله مباشرةً إلى جهاز التزجيج، وتغطيته بطبقة طلاء متجانسة.
يجب تحديد درجة حرارة فرن التلدين بناءً على طول الفرن، ومواصفات سلك النحاس، وسرعة خط الإنتاج. عند ثبات درجة الحرارة والسرعة، كلما زاد طول فرن التلدين، كان استعادة بنية الموصل أكثر اكتمالاً. عندما تكون درجة حرارة التلدين منخفضة، كلما ارتفعت درجة حرارة الفرن، كان الاستطالة أفضل. ولكن عندما تكون درجة حرارة التلدين مرتفعة جدًا، يحدث العكس. فكلما ارتفعت درجة حرارة التلدين، قلت الاستطالة، وفقد سطح السلك بريقه، بل وأصبح هشًا.
لا تؤثر درجة الحرارة المرتفعة جدًا في فرن التلدين على عمره الافتراضي فحسب، بل قد تتسبب أيضًا في احتراق السلك بسهولة عند إيقافه للتشطيب أو القطع أو التلحيم. لذا، يجب ضبط درجة الحرارة القصوى لفرن التلدين عند حوالي 500 درجة مئوية. ومن المفيد اختيار نقطة التحكم في درجة الحرارة عند نقطة تقارب درجة الحرارة الساكنة والديناميكية، وذلك باستخدام نظام تحكم ثنائي المراحل في درجة حرارة الفرن.
يتأكسد النحاس بسهولة عند درجات الحرارة العالية. أكسيد النحاس غير متماسك، مما يمنع التصاق طبقة الطلاء بسلك النحاس بإحكام. يؤثر أكسيد النحاس سلبًا على مرونة سلك المينا، ويقاوم الصدمات الحرارية والتقادم الحراري، مما يؤثر بدوره على طبقة الطلاء. ولتجنب أكسدة موصل النحاس، يجب حمايته من الأكسجين في الهواء عند درجات الحرارة العالية، لذا يُنصح باستخدام غاز واقٍ. معظم أفران التلدين مغلقة من جهة ومفتوحة من الجهة الأخرى. يؤدي الماء في خزان فرن التلدين ثلاث وظائف: إغلاق فتحة الفرن، وتبريد السلك، وتوليد البخار كغاز واقٍ. عند بدء التشغيل، ونظرًا لقلة البخار في أنبوب التلدين، لا يمكن إزالة الهواء بسرعة، لذا يُنصح بسكب كمية قليلة من محلول الكحول والماء (1:1) في أنبوب التلدين (مع الحرص على عدم سكب كحول نقي والتحكم في الكمية).
تُعدّ جودة المياه في حوض التلدين بالغة الأهمية. فالشوائب الموجودة في الماء تُلوّث الأسلاك وتؤثر على الطلاء، وتمنع تكوّن طبقة ناعمة. يجب ألا يتجاوز محتوى الكلور في المياه المُعالجة 5 ملغم/لتر، وأن تكون الموصلية الكهربائية أقل من 50 ميكرو أوم/سم. أيونات الكلوريد المُلتصقة بسطح سلك النحاس تُسبب تآكل السلك وطبقة الطلاء مع مرور الوقت، وتُنتج بقعًا سوداء على سطح السلك في طبقة الطلاء. ولضمان الجودة، يجب تنظيف الحوض بانتظام.
تُعدّ درجة حرارة الماء في الخزان عاملاً مهماً. فارتفاع درجة حرارة الماء يُساعد على تكوّن البخار لحماية سلك النحاس المُلدّن. صحيحٌ أن السلك الخارج من الخزان لا يحمل الماء بسهولة، إلا أن ذلك لا يُساعد على تبريده. ورغم أن انخفاض درجة حرارة الماء يُساهم في التبريد، إلا أن تراكم الماء على السلك يُعيق عملية الطلاء. عموماً، تكون درجة حرارة الماء للخطوط السميكة أقل، وللخطوط الرفيعة أعلى. وعندما يخرج سلك النحاس من سطح الماء، يُسمع صوت تبخّر الماء وتناثره، مما يدل على ارتفاع درجة حرارة الماء. عادةً، تُضبط درجة حرارة الماء للخطوط السميكة بين 50 و60 درجة مئوية، وللخطوط المتوسطة بين 60 و70 درجة مئوية، وللخطوط الرفيعة بين 70 و80 درجة مئوية. ونظراً لسرعتها العالية وتراكم الماء عليها، يجب تجفيف الخطوط الرفيعة بالهواء الساخن.

تلوين
الطلاء هو عملية تغطية السلك المعدني بطبقة متجانسة ذات سماكة محددة. ويرتبط هذا بالعديد من الظواهر الفيزيائية المتعلقة بالسوائل وطرق الطلاء.
1. الظواهر الفيزيائية
1) اللزوجة: عند تدفق السائل، يتسبب تصادم الجزيئات في انتقال جزيء إلى طبقة أخرى. وبسبب قوة التفاعل، تعيق الطبقة الأخيرة من الجزيئات حركة الطبقة السابقة، مما يُظهر خاصية الالتصاق، والتي تُسمى اللزوجة. تتطلب طرق الطلاء المختلفة ومواصفات الموصلات المختلفة لزوجة طلاء مختلفة. ترتبط اللزوجة بشكل أساسي بالوزن الجزيئي للراتنج؛ فكلما زاد الوزن الجزيئي للراتنج، زادت لزوجة الطلاء. ويُستخدم هذا النوع من الطلاء لرسم الخطوط الخشنة، لأن الخصائص الميكانيكية للطبقة الناتجة تكون أفضل. أما الراتنج ذو اللزوجة المنخفضة فيُستخدم لطلاء الخطوط الدقيقة، حيث يسهل توزيعه بالتساوي، مما ينتج عنه طبقة طلاء ناعمة.
٢) توجد جزيئات تحيط بجزيئات السائل داخله تحت تأثير التوتر السطحي. يمكن أن تصل قوة الجاذبية بين هذه الجزيئات إلى توازن مؤقت. فمن جهة، تخضع قوة طبقة الجزيئات على سطح السائل لجاذبية جزيئات السائل، وتتجه هذه القوة نحو عمق السائل، ومن جهة أخرى، تخضع لجاذبية جزيئات الغاز. ومع ذلك، فإن جزيئات الغاز أقل عددًا من جزيئات السائل وأبعد عنها. لذلك، يمكن لجزيئات الطبقة السطحية من السائل أن تتقلص بفعل الجاذبية داخل السائل، مما يؤدي إلى انكماش سطح السائل قدر الإمكان لتشكيل كرة كروية. مساحة سطح الكرة هي الأصغر في نفس الحجم الهندسي. إذا لم يتأثر السائل بقوى أخرى، فإنه يبقى كرويًا دائمًا تحت تأثير التوتر السطحي.
بسبب التوتر السطحي لسائل الطلاء، يختلف انحناء السطح غير المستوي، ويكون الضغط الموجب في كل نقطة غير متوازن. قبل دخوله فرن الطلاء، يتدفق سائل الطلاء من المناطق السميكة إلى المناطق الرقيقة بفعل التوتر السطحي، مما يؤدي إلى تجانسه. تُسمى هذه العملية بعملية التسوية. يتأثر تجانس طبقة الطلاء بعملية التسوية، وكذلك بالجاذبية، حيث ينتج عن كليهما محصلة القوى.
بعد تشكيل اللباد باستخدام موصل الطلاء، تتم عملية سحبه وتشكيله على هيئة دائرة. ولأن السلك مغطى باللباد، يتخذ سائل الطلاء شكل بيضاوي. في هذه المرحلة، وبفعل التوتر السطحي، يتغلب محلول الطلاء على لزوجة الطلاء نفسه، فيتحول إلى دائرة في لحظة. يوضح الشكل عملية سحب محلول الطلاء وتشكيله على هيئة دائرة.
1- موصل الطلاء في اللباد 2- لحظة خروج الطلاء من اللباد 3- يصبح سائل الطلاء مستديرًا بسبب التوتر السطحي
إذا كان قطر السلك صغيرًا، تقل لزوجة الطلاء، ويقل الوقت اللازم لرسم الدائرة؛ أما إذا زاد قطر السلك، تزداد لزوجة الطلاء، ويزداد الوقت اللازم لرسم الدائرة. في الطلاء عالي اللزوجة، قد لا يتغلب التوتر السطحي أحيانًا على الاحتكاك الداخلي للطلاء، مما يؤدي إلى طبقة طلاء غير متساوية.
عند لمس السلك المطلي، تظل هناك مشكلة الجاذبية في عملية سحب طبقة الطلاء وتدويرها. إذا كان زمن السحب قصيرًا، ستختفي الزاوية الحادة بسرعة، ويكون تأثير الجاذبية عليها قصيرًا جدًا، وتكون طبقة الطلاء على الموصل متجانسة نسبيًا. أما إذا كان زمن السحب أطول، فستبقى الزاوية الحادة عند الطرفين لفترة أطول، ويكون تأثير الجاذبية أطول أيضًا. في هذه الحالة، تميل طبقة الطلاء السائلة عند الزاوية الحادة إلى التدفق لأسفل، مما يؤدي إلى زيادة سمك طبقة الطلاء في بعض المناطق، ويتسبب التوتر السطحي في تكتل الطلاء السائل وتحوله إلى جزيئات. ولأن تأثير الجاذبية يكون قويًا جدًا عندما تكون طبقة الطلاء سميكة، فلا يُسمح بأن تكون سميكة جدًا عند كل طبقة، وهذا أحد أسباب استخدام طبقة رقيقة من الطلاء عند طلاء خط الطلاء.
عند طلاء الخطوط الدقيقة، إذا كانت سميكة، فإنها تنكمش تحت تأثير التوتر السطحي، مما يؤدي إلى تكوين صوف متموج أو على شكل خيزران.
إذا كان هناك نتوء دقيق للغاية على الموصل، فإن هذا النتوء ليس من السهل طلائه تحت تأثير التوتر السطحي، ومن السهل أن يتلاشى ويصبح رقيقًا، مما يتسبب في ثقب الإبرة في السلك المطلي بالمينا.
إذا كان الموصل الدائري بيضاوي الشكل، فإنه تحت تأثير ضغط إضافي، تكون طبقة الطلاء السائل رقيقة عند طرفي المحور الطويل البيضاوي وأكثر سمكًا عند طرفي المحور القصير، مما ينتج عنه عدم تجانس ملحوظ. لذلك، يجب أن تتوافق استدارة سلك النحاس الدائري المستخدم في الأسلاك المطلية بالمينا مع المتطلبات.
عندما تتكون الفقاعة في الطلاء، فإنها تكون عبارة عن هواء محصور في محلول الطلاء أثناء التقليب والتغذية. ونظرًا لصغر نسبة الهواء، فإنها ترتفع إلى السطح الخارجي بفعل الطفو. ومع ذلك، وبسبب التوتر السطحي لسائل الطلاء، لا يستطيع الهواء اختراق السطح ويبقى محصورًا في سائل الطلاء. يُطبّق هذا النوع من الطلاء المحتوي على فقاعات هوائية على سطح السلك ثم يدخل فرن تغليف الطلاء. بعد التسخين، يتمدد الهواء بسرعة، وعندما ينخفض ​​التوتر السطحي للسائل بفعل الحرارة، لا يكون سطح خط الطلاء أملسًا.
3) ظاهرة التبلل هي انكماش قطرات الزئبق على سطح زجاجي على شكل أشكال بيضاوية، بينما تتمدد قطرات الماء على السطح الزجاجي لتشكل طبقة رقيقة ذات مركز محدب قليلاً. الأولى ظاهرة عدم التبلل، والثانية ظاهرة الرطوبة. التبلل هو مظهر من مظاهر القوى الجزيئية. إذا كانت قوة الجاذبية بين جزيئات السائل أقل من قوة الجاذبية بين السائل والصلب، فإن السائل يبلل الصلب، وبالتالي يمكن للسائل أن يغطي سطح الصلب بالتساوي؛ أما إذا كانت قوة الجاذبية بين جزيئات السائل أكبر من قوة الجاذبية بين السائل والصلب، فإن السائل لا يبلل الصلب، وسينكمش السائل على سطح الصلب مكونًا كتلة. جميع السوائل قادرة على ترطيب بعض المواد الصلبة دون غيرها. تُسمى الزاوية بين المماس لمستوى السائل والمماس لسطح الصلب بزاوية التلامس. إذا كانت زاوية التلامس أقل من 90 درجة، فإن السائل يبلل الصلب، وإذا كانت 90 درجة أو أكثر، فإن السائل لا يبلل الصلب.
إذا كان سطح سلك النحاس لامعًا ونظيفًا، يمكن وضع طبقة من الطلاء. أما إذا كان السطح ملطخًا بالزيت، فإن زاوية التلامس بين الموصل وسطح الطلاء السائل تتأثر، فيتغير الطلاء من قابل للترطيب إلى غير قابل للترطيب. وإذا كان سلك النحاس صلبًا، فإن الترتيب غير المنتظم للشبكة الجزيئية على سطحه يقلل من قوة التجاذب مع الطلاء، مما يعيق ترطيب سلك النحاس بمحلول الورنيش.
٤) ظاهرة الشعرية: عندما يزداد السائل في جدار الأنبوب، ويقلّ السائل الذي لا يبلل جدار الأنبوب، تُسمى هذه الظاهرة بالشعرية. ويعود ذلك إلى ظاهرة التبلل وتأثير التوتر السطحي. تعتمد لوحات اللباد على ظاهرة الشعرية. فعندما يبلل السائل جدار الأنبوب، يرتفع السائل على طول الجدار مُشكلاً سطحًا مقعرًا، مما يزيد من مساحة سطحه، بينما يُفترض أن يُقلّص التوتر السطحي مساحة سطح السائل إلى أدنى حد. تحت تأثير هذه القوة، يصبح مستوى السائل أفقيًا. يستمر السائل في الارتفاع داخل الأنبوب حتى يتوازن تأثير التبلل والتوتر السطحي، ويصل وزن عمود السائل داخل الأنبوب إلى حالة توازن، فيتوقف السائل عن الارتفاع. كلما كانت الشعيرات أدق، وقلّت الكثافة النوعية للسائل، وقلّت زاوية التلامس للتبلل، وزاد التوتر السطحي، وارتفع مستوى السائل في الشعيرات، كلما كانت ظاهرة الشعرية أكثر وضوحًا.

2. طريقة الرسم باللباد
تتميز طريقة الطلاء باللباد ببساطتها وسهولة استخدامها. فبمجرد تثبيت اللباد بشكل مسطح على جانبي السلك باستخدام دعامة اللباد، تُستغل خصائص اللباد المرنة واللينة والمسامية لتشكيل فتحة القالب، وكشط الطلاء الزائد عن السلك، وامتصاص سائل الطلاء وتخزينه ونقله وتوزيعه عبر الخاصية الشعرية، ثم تطبيق سائل الطلاء بشكل متجانس على سطح السلك.
لا تُعدّ طريقة طلاء اللباد مناسبةً لطلاء الأسلاك المطلية بالمينا في حال تبخر المذيب بسرعة كبيرة أو في حال ارتفاع اللزوجة. إذ يؤدي تبخر المذيب بسرعة كبيرة واللزوجة العالية إلى انسداد مسام اللباد وفقدانه لمرونته وقدرته على امتصاص السوائل الشعرية بسرعة.
عند استخدام طريقة الرسم باللباد، يجب الانتباه إلى ما يلي:
1) المسافة بين مشبك اللباد ومدخل الفرن. مع الأخذ في الاعتبار قوة التسوية والجاذبية بعد الطلاء، وعوامل تعليق الخيط وجاذبية الطلاء، فإن المسافة بين اللباد وخزان الطلاء (في الآلة الأفقية) تتراوح بين 50 و80 مم، والمسافة بين اللباد وفوهة الفرن تتراوح بين 200 و250 مم.
٢) مواصفات اللباد. عند طلاء الأسطح الخشنة، يُشترط أن يكون اللباد عريضًا، سميكًا، ناعمًا، مرنًا، وذا مسام كثيرة. يسهل تشكيل ثقوب كبيرة نسبيًا في قوالب اللباد أثناء عملية الطلاء، كما أنه يستوعب كمية كبيرة من الطلاء، مما يُسرّع عملية التوزيع. أما عند استخدام الخيوط الدقيقة، فيُشترط أن يكون اللباد ضيقًا، رقيقًا، كثيفًا، وذا مسام صغيرة. يمكن تغليف اللباد بقطعة قماش قطنية أو قماش تي شيرت لتكوين سطح ناعم وأملس، مما يُسهّل عملية الطلاء ويجعلها متجانسة.
متطلبات أبعاد وكثافة اللباد المطلي
المواصفات (مم) العرض × السماكة الكثافة (جم/سم³)
0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30
0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35
20 ~ 0.25 0.05 أقل من 20 × 30.35 ~ 0.40
3) جودة اللباد. يتطلب الرسم لبادًا صوفيًا عالي الجودة بألياف دقيقة وطويلة (استُخدمت ألياف صناعية ذات مقاومة ممتازة للحرارة والتآكل كبديل للباد الصوفي في بعض الدول). 5%، درجة الحموضة = 7، ناعم، سمك موحد.
4) متطلبات الجبيرة المصنوعة من اللباد. يجب تسوية الجبيرة ومعالجتها بدقة، مع الحرص على خلوها من الصدأ، والحفاظ على سطح تلامس مستوٍ مع اللباد، دون انحناء أو تشوه. ينبغي تحضير جبائر بأوزان مختلفة وأقطار أسلاك متنوعة. يجب التحكم في إحكام ربط اللباد عن طريق وزن الجبيرة قدر الإمكان، مع تجنب ضغطه بواسطة برغي أو زنبرك. تضمن طريقة الضغط الذاتي بالوزن تجانسًا تامًا في تغطية كل خيط.
٥) يجب أن يتناسب اللباد جيدًا مع كمية الطلاء المُزوَّد. في حال ثبات مادة الطلاء، يُمكن التحكم بكمية الطلاء المُزوَّد عن طريق ضبط دوران أسطوانة نقل الطلاء. يجب ترتيب موضع اللباد والوصلة والموصل بحيث يكون ثقب قالب التشكيل مستويًا مع الموصل، وذلك للحفاظ على ضغط اللباد المُنتظم على الموصل. يجب أن يكون الوضع الأفقي لعجلة التوجيه في آلة التزجيج الأفقية أقل من أعلى أسطوانة التزجيج، ويجب أن يكون ارتفاع أعلى أسطوانة التزجيج ومركز طبقة اللباد البينية على نفس الخط الأفقي. لضمان سُمك طبقة الطلاء وجودة تشطيب السلك المُزَيَّن، يُفضَّل استخدام نظام تدوير صغير لتزويد الطلاء. يُضخ سائل الطلاء إلى صندوق الطلاء الكبير، ويُضخ الطلاء المُدوَّر من صندوق الطلاء الكبير إلى خزان الطلاء الصغير. مع استهلاك الطلاء، يتم تزويد خزان الطلاء الصغير باستمرار بالطلاء الموجود في صندوق الطلاء الكبير، بحيث يحافظ الطلاء في خزان الطلاء الصغير على لزوجة ومحتوى صلب موحدين.
٦) بعد الاستخدام لفترة من الزمن، ستُسد مسام اللباد المطلي بمسحوق النحاس الموجود على سلك النحاس أو الشوائب الأخرى في الطلاء. كما أن الأسلاك المقطوعة أو الملتصقة أو الوصلات أثناء الإنتاج ستخدش وتتلف سطح اللباد الناعم والمتجانس. وسيتضرر سطح السلك نتيجة الاحتكاك المستمر مع اللباد. وتؤدي حرارة التسخين عند فوهة الفرن إلى تصلب اللباد، لذا يجب استبداله بانتظام.
7) للطلاء باللباد عيوبه التي لا مفر منها. فهو يتطلب استبدالًا متكررًا، ومعدل استخدام منخفض، ونفايات كثيرة، وفقدانًا كبيرًا لللباد؛ كما يصعب ضمان تساوي سماكة طبقة الطلاء بين الخطوط؛ ومن السهل حدوث انحراف في طبقة الطلاء؛ والسرعة محدودة. فعندما تكون سرعة السلك عالية جدًا، يتسبب الاحتكاك الناتج عن الحركة النسبية بين السلك واللباد في توليد حرارة، وتغيير لزوجة الطلاء، بل وحتى احتراق اللباد؛ وقد يؤدي التشغيل غير السليم إلى دخول اللباد إلى الفرن والتسبب في حوادث حريق؛ كما أن وجود أسلاك اللباد في طبقة طلاء السلك المينا يؤثر سلبًا على السلك المينا المقاوم لدرجات الحرارة العالية؛ ولا يمكن استخدام الطلاء عالي اللزوجة، مما يزيد التكلفة.

3. مرحلة الطلاء
يتأثر عدد طبقات الطلاء بمحتوى المواد الصلبة، واللزوجة، والتوتر السطحي، وزاوية التلامس، وسرعة التجفيف، وطريقة الطلاء، وسُمك الطبقة. يجب طلاء أسلاك المينا بشكل عام وتجفيفها عدة مرات حتى يتبخر المذيب تمامًا، ويكتمل تفاعل الراتنج، وتتشكل طبقة جيدة.
سرعة الطلاء، محتوى المواد الصلبة في الطلاء، التوتر السطحي للطلاء، لزوجة الطلاء، طريقة الطلاء
سريع وبطيء، كبير وصغير، سميك ورقيق، قالب لباد كبير وصغير
كم مرة يجب الرسم؟
الطبقة الأولى هي الأساس. إذا كانت رقيقة جدًا، ستسمح بمرور الهواء، مما يؤدي إلى أكسدة الموصل النحاسي، وفي النهاية سيتشقق سطح السلك المطلي بالمينا. أما إذا كانت سميكة جدًا، فقد لا يكون تفاعل التشابك كافيًا، مما يقلل من تماسك الطبقة، ويؤدي إلى انكماش الطلاء عند الطرف بعد الكسر.
الطبقة الأخيرة أرق، وهو ما يفيد في مقاومة الخدش للأسلاك المطلية بالمينا.
في إنتاج خطوط الإنتاج ذات المواصفات الدقيقة، يؤثر عدد مرات تمرير الطلاء بشكل مباشر على المظهر وأداء الثقوب الدقيقة.

الخبز
بعد طلاء السلك، يُوضع في الفرن. في البداية، يتبخر المذيب الموجود في الطلاء، ثم يتصلب ليشكل طبقة رقيقة من الطلاء. بعد ذلك، يُطلى السلك ويُخبز. تُكرر عملية الخبز عدة مرات حتى تكتمل.
1. توزيع درجة حرارة الفرن
يؤثر توزيع درجة حرارة الفرن بشكل كبير على عملية خبز الأسلاك المطلية بالمينا. يتطلب توزيع درجة حرارة الفرن شرطين أساسيين: التوزيع الطولي والتوزيع العرضي. يجب أن يكون التوزيع الطولي غير خطي، أي من أدنى درجة حرارة إلى أعلى درجة، ثم من أعلى درجة إلى أدنى درجة. أما التوزيع العرضي، فيجب أن يكون خطيًا. وتعتمد تجانسية التوزيع العرضي على آليات التسخين، وحفظ الحرارة، وحمل الغازات الساخنة في الجهاز.
تتطلب عملية التزجيج أن يفي فرن التزجيج بمتطلبات
أ) تحكم دقيق في درجة الحرارة، ± 5 درجة مئوية
ب) يمكن تعديل منحنى درجة حرارة الفرن، ويمكن أن تصل درجة الحرارة القصوى لمنطقة المعالجة إلى 550 درجة مئوية
ج) يجب ألا يتجاوز فرق درجة الحرارة العرضي 5 درجات مئوية.
توجد ثلاثة أنواع من درجات الحرارة في الفرن: درجة حرارة مصدر الحرارة، ودرجة حرارة الهواء، ودرجة حرارة الموصل. تقليديًا، تُقاس درجة حرارة الفرن بواسطة مزدوج حراري موضوع في الهواء، وتكون عادةً قريبة من درجة حرارة الغاز داخل الفرن. وتكون درجة حرارة مصدر الحرارة أعلى من درجة حرارة الغاز، ثم درجة حرارة الطلاء، وأخيرًا درجة حرارة السلك (درجة حرارة الطلاء هي درجة حرارة التغيرات الفيزيائية والكيميائية التي تطرأ على الطلاء داخل الفرن). عمومًا، تكون درجة حرارة الطلاء أقل بحوالي 100 درجة مئوية من درجة حرارة الغاز.
ينقسم الفرن طولياً إلى منطقتين: منطقة التبخر ومنطقة التصلب. وتسيطر مادة التبخر على منطقة التبخر، بينما تسيطر طبقة التصلب على منطقة التصلب.
2. التبخر
بعد طلاء الموصل بالطلاء العازل، يتبخر المذيب والمخفف أثناء عملية التجفيف. للتحول من الحالة السائلة إلى الحالة الغازية شكلان: التبخر والغليان. يُطلق على دخول جزيئات سطح السائل إلى الهواء اسم التبخر، ويمكن أن يحدث عند أي درجة حرارة. يتأثر التبخر بدرجة الحرارة والكثافة، حيث تُسرّع درجات الحرارة المرتفعة والكثافة المنخفضة عملية التبخر. عندما تصل الكثافة إلى حد معين، يتوقف السائل عن التبخر ويصبح مشبعًا. تتحول جزيئات السائل إلى غاز مُشكّلةً فقاعات تصعد إلى سطح السائل، ثم تنفجر هذه الفقاعات مُطلقةً البخار. أما ظاهرة تبخر جزيئات السائل من الداخل وعلى سطحه في آنٍ واحد فتُسمى الغليان.
يُشترط أن يكون سطح السلك المطلي بالمينا أملسًا. يجب أن يتم تبخير المذيب عن طريق التبخر فقط. يُمنع الغليان منعًا باتًا، وإلا ستظهر فقاعات وجزيئات خشنة على سطح السلك. مع تبخر المذيب من الطلاء السائل، يزداد سمك طبقة الطلاء العازل، ويطول الوقت اللازم لانتقال المذيب من داخل الطلاء السائل إلى السطح، خاصةً في حالة الأسلاك السميكة. نظرًا لسمك الطلاء السائل، يجب أن يكون وقت التبخر أطول لتجنب تبخر المذيب الداخلي والحصول على طبقة ملساء.
تعتمد درجة حرارة منطقة التبخر على درجة غليان المحلول. فإذا كانت درجة الغليان منخفضة، ستكون درجة حرارة منطقة التبخر أقل. ومع ذلك، فإن درجة حرارة الطلاء على سطح السلك تنتقل من درجة حرارة الفرن، بالإضافة إلى امتصاص حرارة تبخر المحلول، وامتصاص السلك للحرارة، لذا فإن درجة حرارة الطلاء على سطح السلك تكون أقل بكثير من درجة حرارة الفرن.
على الرغم من وجود مرحلة تبخر أثناء خبز المينا ذات الحبيبات الدقيقة، إلا أن المذيب يتبخر بسرعة كبيرة نظرًا لرقة طبقة الطلاء على السلك، مما يسمح بارتفاع درجة الحرارة في منطقة التبخر. أما إذا كانت الطبقة تتطلب درجة حرارة أقل أثناء المعالجة، كما هو الحال في أسلاك المينا المصنوعة من البولي يوريثان، فإن درجة الحرارة في منطقة التبخر تكون أعلى منها في منطقة المعالجة. في حال انخفاض درجة حرارة منطقة التبخر، يتشكل على سطح السلك المطلي بالمينا نتوءات قابلة للانكماش، قد تكون متموجة أو خشنة، أو مقعرة. ويعود ذلك إلى تكوّن طبقة طلاء متجانسة على السلك بعد طلائه. إذا لم يتم خبز الطبقة بسرعة، ينكمش الطلاء بفعل التوتر السطحي وزاوية التبلل. عندما تكون درجة حرارة منطقة التبخر منخفضة، تكون درجة حرارة الطلاء منخفضة أيضًا، ويكون وقت تبخر المذيب طويلًا، مما يقلل من حركة الطلاء أثناء تبخر المذيب، وبالتالي يكون التوزيع غير متساوٍ. عندما تكون درجة حرارة منطقة التبخر عالية، تكون درجة حرارة الطلاء عالية، ويكون وقت تبخر المذيب طويلاً. عندما يكون وقت التبخر قصيرًا، تكون حركة الطلاء السائل في تبخر المذيب كبيرة، ويكون التسوية جيدة، ويكون سطح السلك المطلي بالمينا أملسًا.
إذا كانت درجة الحرارة في منطقة التبخر مرتفعة للغاية، فإن المذيب في الطبقة الخارجية سيتبخر بسرعة بمجرد دخول السلك المطلي إلى الفرن، مما يؤدي إلى تكوّن مادة هلامية بسرعة، وبالتالي إعاقة انتقال المذيب من الطبقة الداخلية إلى الخارج. ونتيجة لذلك، سيُجبر جزء كبير من المذيب في الطبقة الداخلية على التبخر أو الغليان بعد دخوله منطقة الحرارة العالية مع السلك، مما سيؤدي إلى تلف طبقة الطلاء السطحية وظهور ثقوب وفقاعات فيها، بالإضافة إلى مشاكل أخرى تتعلق بجودة الطلاء.

3. المعالجة
يدخل السلك منطقة المعالجة بعد التبخر. التفاعل الرئيسي في هذه المنطقة هو التفاعل الكيميائي للطلاء، أي التشابك والتصلب لقاعدة الطلاء. على سبيل المثال، طلاء البوليستر هو نوع من طبقات الطلاء التي تُشكّل بنية شبكية من خلال تشابك إسترات ثلاثية مع بنية خطية. يُعد تفاعل المعالجة بالغ الأهمية، فهو يرتبط ارتباطًا مباشرًا بأداء خط الطلاء. إذا لم تكن المعالجة كافية، فقد يؤثر ذلك على مرونة السلك المطلي، ومقاومته للمذيبات، ومقاومته للخدش، وتلفه الناتج عن التليين. في بعض الأحيان، على الرغم من أن جميع الخصائص كانت جيدة في البداية، إلا أن استقرار الطبقة كان ضعيفًا، وبعد فترة من التخزين، انخفضت بيانات الأداء، بل وأصبحت غير مطابقة للمواصفات. إذا كانت المعالجة مفرطة، تصبح الطبقة هشة، وتقل مرونتها، وتتأثر بالصدمات الحرارية. يمكن تحديد معظم الأسلاك المطلية بالمينا من خلال لون طبقة الطلاء، ولكن نظرًا لأن خط الطلاء يُخبز عدة مرات، فلا يمكن الاعتماد على المظهر فقط للحكم عليه. عندما لا يكون التصلب الداخلي كافيًا ويكون التصلب الخارجي كافيًا جدًا، يكون لون خط الطلاء جيدًا جدًا، لكن خاصية التقشير ضعيفة جدًا. قد يؤدي اختبار التقادم الحراري إلى تغليف الطلاء أو تقشيره بشكل كبير. على النقيض من ذلك، عندما يكون التصلب الداخلي جيدًا ولكن التصلب الخارجي غير كافٍ، يكون لون خط الطلاء جيدًا أيضًا، لكن مقاومة الخدش ضعيفة جدًا.
على العكس من ذلك، عندما يكون التصلب الداخلي جيدًا ولكن التصلب الخارجي غير كافٍ، يكون لون خط الطلاء جيدًا أيضًا، لكن مقاومة الخدش ضعيفة للغاية.
يدخل السلك منطقة المعالجة بعد التبخر. التفاعل الرئيسي في منطقة المعالجة هو التفاعل الكيميائي للطلاء، أي التشابك والتصلب لقاعدة الطلاء. على سبيل المثال، طلاء البوليستر هو نوع من طبقات الطلاء التي تُشكّل بنية شبكية من خلال تشابك إسترات ثلاثية مع بنية خطية. يُعد تفاعل المعالجة بالغ الأهمية، فهو يرتبط ارتباطًا مباشرًا بأداء خط الطلاء. إذا لم تكن المعالجة كافية، فقد يؤثر ذلك على مرونة سلك الطلاء ومقاومته للمذيبات والخدوش، بالإضافة إلى احتمالية تلفه نتيجة التآكل.
إذا لم تكن عملية المعالجة كافية، فقد يؤثر ذلك على مرونة السلك المطلي، ومقاومته للمذيبات والخدوش، وتلفه الناتج عن التليين. في بعض الأحيان، على الرغم من أن جميع الخصائص كانت جيدة في البداية، إلا أن استقرار طبقة الطلاء كان ضعيفًا، وبعد فترة من التخزين، انخفضت بيانات الأداء، بل وأصبحت غير مطابقة للمواصفات. أما إذا كانت المعالجة مفرطة، تصبح طبقة الطلاء هشة، وتقل مرونتها ومقاومتها للصدمات الحرارية. يمكن تحديد معظم الأسلاك المطلية بالمينا من خلال لون طبقة الطلاء، ولكن نظرًا لأن خط الطلاء يتعرض للتجفيف عدة مرات، فلا يمكن الاعتماد على المظهر فقط للحكم عليه. عندما تكون المعالجة الداخلية غير كافية والمعالجة الخارجية كافية جدًا، يكون لون خط الطلاء جيدًا جدًا، لكن خاصية التقشير ضعيفة جدًا. قد يؤدي اختبار التقادم الحراري إلى تقشير كبير أو انكماش طبقة الطلاء. على العكس من ذلك، عندما تكون المعالجة الداخلية جيدة ولكن المعالجة الخارجية غير كافية، يكون لون خط الطلاء جيدًا أيضًا، لكن مقاومة الخدوش ضعيفة جدًا. في تفاعل المعالجة، تؤثر كثافة غاز المذيب أو الرطوبة في الغاز بشكل كبير على تكوين الطبقة، مما يؤدي إلى انخفاض قوة طبقة الطلاء وتأثر مقاومة الخدش.
يمكن تحديد معظم الأسلاك المطلية بالمينا من خلال لون طبقة الطلاء، ولكن نظرًا لتكرار عملية التجفيف الحراري، لا يمكن الاعتماد على المظهر وحده للحكم عليها. فعندما يكون التجفيف الداخلي غير كافٍ والتجفيف الخارجي كافيًا، يكون لون طبقة الطلاء جيدًا جدًا، ولكن مقاومتها للتقشير ضعيفة للغاية. وقد يؤدي اختبار التقادم الحراري إلى انفصال طبقة الطلاء أو تقشيرها بشكل كبير. وعلى النقيض من ذلك، عندما يكون التجفيف الداخلي جيدًا والتجفيف الخارجي غير كافٍ، يكون لون طبقة الطلاء جيدًا أيضًا، ولكن مقاومتها للخدش ضعيفة للغاية. في تفاعل التجفيف، تؤثر كثافة غاز المذيب أو رطوبته بشكل كبير على تكوين طبقة الطلاء، مما يؤدي إلى انخفاض قوة طبقة الطلاء وتأثر مقاومتها للخدش.

4. التخلص من النفايات
أثناء عملية خبز الأسلاك المطلية بالمينا، يجب تصريف بخار المذيب والمواد المتشققة ذات الوزن الجزيئي المنخفض من الفرن في الوقت المناسب. تؤثر كثافة بخار المذيب والرطوبة في الغاز على التبخر والتصلب في عملية الخبز، كما تؤثر المواد ذات الوزن الجزيئي المنخفض على نعومة ولمعان طبقة الطلاء. بالإضافة إلى ذلك، يرتبط تركيز بخار المذيب بالسلامة، لذا فإن تصريف النفايات أمر بالغ الأهمية لجودة المنتج، وسلامة الإنتاج، وترشيد استهلاك الحرارة.
مع مراعاة جودة المنتج وسلامة الإنتاج، ينبغي أن تكون كمية النفايات المُصرّفة أكبر، ولكن في الوقت نفسه يجب التخلص من كمية كبيرة من الحرارة، لذا يجب أن تكون كمية النفايات المُصرّفة مناسبة. عادةً ما تتراوح كمية النفايات المُصرّفة من فرن الاحتراق التحفيزي ذي دوران الهواء الساخن بين 20 و30% من كمية الهواء الساخن. وتعتمد كمية النفايات على كمية المذيب المستخدم، ورطوبة الهواء، ودرجة حرارة الفرن. عند استخدام كيلوغرام واحد من المذيب، يتم تصريف حوالي 40 إلى 50 مترًا مكعبًا من النفايات (بعد تحويلها إلى درجة حرارة الغرفة). كما يمكن تحديد كمية النفايات من خلال حالة تسخين الفرن، ودرجة حرارة الفرن، ومقاومة الخدش للسلك المطلي بالمينا، ولمعان السلك. إذا كانت درجة حرارة الفرن منخفضة لفترة طويلة، ولكن قيمة مؤشر درجة الحرارة لا تزال مرتفعة جدًا، فهذا يعني أن الحرارة المتولدة من الاحتراق التحفيزي تساوي أو تزيد عن الحرارة المستهلكة في تجفيف الفرن، وسيصبح تجفيف الفرن خارجًا عن السيطرة عند درجة الحرارة العالية، لذا يجب زيادة كمية النفايات المُصرّفة بشكل مناسب. إذا ارتفعت درجة حرارة الفرن لفترة طويلة، ولكن مؤشر الحرارة لم يكن مرتفعًا، فهذا يعني أن استهلاك الحرارة مرتفع للغاية، ومن المحتمل أن تكون كمية النفايات المتدفقة كبيرة جدًا. بعد الفحص، يجب تقليل كمية النفايات المتدفقة بشكل مناسب. عندما تكون مقاومة الخدش للأسلاك المطلية بالمينا ضعيفة، فقد يكون السبب هو ارتفاع رطوبة الغاز داخل الفرن، خاصةً في الطقس الرطب خلال فصل الصيف، حيث تكون الرطوبة في الهواء عالية جدًا، وتؤدي الرطوبة المتولدة بعد الاحتراق التحفيزي لبخار المذيب إلى زيادة رطوبة الغاز داخل الفرن. في هذه الحالة، يجب زيادة كمية النفايات المتدفقة. يجب ألا تتجاوز نقطة ندى الغاز داخل الفرن 25 درجة مئوية. إذا كان لمعان الأسلاك المطلية بالمينا ضعيفًا وغير ساطع، فقد يكون السبب أيضًا هو قلة كمية النفايات المتدفقة، لأن المواد المتشققة ذات الوزن الجزيئي المنخفض لا تتدفق وتلتصق بسطح طبقة الطلاء، مما يؤدي إلى بهتانها.
يُعدّ الدخان ظاهرةً شائعةً في أفران التزجيج الأفقية. وفقًا لنظرية التهوية، يتدفق الغاز دائمًا من المناطق ذات الضغط العالي إلى المناطق ذات الضغط المنخفض. بعد تسخين الغاز داخل الفرن، يتمدد حجمه بسرعة ويرتفع الضغط. عند ظهور ضغط موجب في الفرن، يتصاعد الدخان من فوهته. يمكن زيادة حجم العادم أو تقليل حجم الهواء المُزوَّد لاستعادة الضغط السالب. إذا كان الدخان يتصاعد من أحد طرفي فوهة الفرن فقط، فذلك لأن حجم الهواء المُزوَّد من هذا الطرف كبير جدًا، ويكون الضغط المحلي فيه أعلى من الضغط الجوي، مما يمنع دخول الهواء الإضافي إلى الفرن من فوهته، وبالتالي يجب تقليل حجم الهواء المُزوَّد، مما يؤدي إلى اختفاء الضغط الموجب المحلي.

تبريد
تكون درجة حرارة السلك المطلي بالمينا الخارج من الفرن مرتفعة جدًا، ويكون الغشاء رقيقًا جدًا وضعيفًا. إذا لم يتم تبريده في الوقت المناسب، فسيتلف الغشاء بعد مروره عبر عجلة التوجيه، مما يؤثر على جودة السلك المطلي بالمينا. عندما تكون سرعة خط الإنتاج منخفضة نسبيًا، يكفي وجود قسم تبريد بطول مناسب ليبرد السلك المطلي بالمينا بشكل طبيعي. أما عندما تكون سرعة خط الإنتاج عالية، فلا يكفي التبريد الطبيعي، لذا يجب تبريده قسرًا، وإلا فلن تتحسن سرعة خط الإنتاج.
يُستخدم التبريد بالهواء القسري على نطاق واسع. حيث تُستخدم مروحة لتبريد الأنابيب عبر قناة الهواء والمبرد. تجدر الإشارة إلى ضرورة تنقية مصدر الهواء قبل استخدامه، وذلك لتجنب نفخ الشوائب والغبار على سطح السلك المطلي بالمينا والتصاقها بطبقة الطلاء، مما قد يُسبب مشاكل في السطح.
على الرغم من أن تأثير التبريد بالماء جيد للغاية، إلا أنه سيؤثر على جودة السلك المطلي بالمينا، ويجعل الفيلم يحتوي على الماء، ويقلل من مقاومة الخدش ومقاومة المذيبات للفيلم، لذلك فهو غير مناسب للاستخدام.
تشحيم
يؤثر تزييت السلك المطلي بالمينا بشكل كبير على إحكام لف الخيط. يجب أن يكون المُزيّت المستخدم قادرًا على جعل سطح السلك المطلي بالمينا ناعمًا، دون إلحاق أي ضرر به، ودون التأثير على قوة بكرة اللف وسهولة استخدامها. الكمية المثالية من الزيت هي التي تجعل السلك المطلي بالمينا ناعمًا عند اللمس، دون أن يكون الزيت ظاهرًا للعيان. عمليًا، يمكن تغطية متر مربع واحد من السلك المطلي بالمينا بغرام واحد من زيت التزييت.
تشمل طرق التشحيم الشائعة: التشحيم باللباد، والتشحيم بجلد البقر، والتشحيم بالبكرات. في عملية الإنتاج، تُختار طرق تشحيم ومواد تشحيم مختلفة لتلبية المتطلبات المتنوعة للأسلاك المطلية بالمينا في عملية اللف.

ارفع
يهدف استلام السلك وترتيبه إلى لفه بشكل متواصل ومحكم ومتساوٍ على البكرة. ويتطلب ذلك تشغيل آلية الاستلام بسلاسة، مع أدنى مستوى من الضوضاء، وبشد مناسب، وترتيب منتظم. في مشاكل جودة السلك المطلي بالمينا، تكون نسبة المرتجعات الناتجة عن سوء الاستلام والترتيب كبيرة جدًا، وتتجلى بشكل رئيسي في زيادة شد سلك الاستلام، أو تمدد قطر السلك، أو انفجار قرص السلك. أما في حالة انخفاض شد سلك الاستلام، فإن ارتخاء السلك على البكرة يؤدي إلى اضطرابه، كما أن الترتيب غير المتساوي يؤدي أيضًا إلى اضطرابه. على الرغم من أن معظم هذه المشاكل ناتجة عن التشغيل غير السليم، إلا أنه من الضروري اتخاذ تدابير لتوفير الراحة للمشغلين أثناء العملية.
يُعدّ شدّ خيط الاستقبال بالغ الأهمية، ويتم التحكم به بشكل أساسي يدويًا. وبناءً على الخبرة، تُقدّم البيانات التالية: يبلغ شدّ الخيط الخشن (حوالي 1.0 مم) حوالي 10% من شدّ الخيط في حالة عدم التمدد، والخيط المتوسط ​​حوالي 15%، والخيط الرفيع حوالي 20%، والخيط الدقيق حوالي 25%.
من المهم جدًا تحديد نسبة سرعة الخط وسرعة الاستقبال بشكل مناسب. فالمسافة القصيرة بين خطوط الترتيب ستؤدي بسهولة إلى عدم انتظام الخطوط على الملف. إذا كانت المسافة بين الخطوط قصيرة جدًا، فعند إغلاق الخط، تُضغط الخطوط الخلفية على عدة حلقات من الخطوط الأمامية، لتصل إلى ارتفاع معين ثم تنهار فجأة، مما يؤدي إلى ضغط الحلقة الخلفية أسفل الحلقة السابقة. وعند استخدام الجهاز، قد ينقطع الخط ويتأثر الأداء. أما إذا كانت المسافة بين الخطوط كبيرة جدًا، فسيتشابك الخطان الأول والثاني، وستكون الفجوة بين الأسلاك المطلية على الملف كبيرة، مما يقلل من سعة صينية الأسلاك، ويجعل مظهر خط الطلاء غير منتظم. عمومًا، بالنسبة لصينية الأسلاك ذات النواة الصغيرة، يجب أن تكون المسافة بين مراكز الخطوط ثلاثة أضعاف قطر الخط؛ أما بالنسبة لقرص الأسلاك ذي القطر الأكبر، فيجب أن تكون المسافة بين مراكز الخطوط من ثلاثة إلى خمسة أضعاف قطر الخط. القيمة المرجعية لنسبة السرعة الخطية هي 1:1.7-2.
الصيغة التجريبية t= π (r+r) × l/2v × D × 1000
زمن انتقال خط T في اتجاه واحد (بالدقائق) r – قطر اللوحة الجانبية للبكرة (مم)
R - قطر أسطوانة البكرة (مم) l - مسافة فتح البكرة (مم)
سرعة السلك على شكل حرف V (م/دقيقة) d – القطر الخارجي للسلك المطلي بالمينا (مم)

7- طريقة التشغيل
على الرغم من أن جودة الأسلاك المطلية بالمينا تعتمد بشكل كبير على جودة المواد الخام كالطلاء والأسلاك، وعلى حالة الآلات والمعدات، إلا أنه إذا لم نتعامل بجدية مع سلسلة من المشكلات كعمليات التجفيف والتلدين والسرعة وعلاقتها ببعضها أثناء التشغيل، ولم نتقن تقنيات التشغيل، ولم نحسن إدارة عمليات الإنتاج، ولم نلتزم بمعايير النظافة والسلامة المهنية، فلن نتمكن من إنتاج أسلاك مطلية بالمينا عالية الجودة مهما كانت الظروف مثالية، حتى وإن لم يرضَ العملاء. لذا، فإن العامل الحاسم في إنتاج أسلاك مطلية بالمينا بجودة عالية هو الشعور بالمسؤولية.
1. قبل بدء تشغيل آلة طلاء المينا بالاحتراق التحفيزي ذات دوران الهواء الساخن، يجب تشغيل المروحة لتدوير الهواء داخل الفرن ببطء. يُسخن الفرن والمنطقة التحفيزية مسبقًا باستخدام التسخين الكهربائي حتى تصل درجة حرارة المنطقة التحفيزية إلى درجة حرارة اشتعال المحفز المحددة.
2. "الاجتهاد الثلاثي" و "التفتيش الثلاثي" في عملية الإنتاج.
1) قم بقياس سمك طبقة الطلاء بشكل متكرر، مرة كل ساعة، وقم بمعايرة موضع الصفر لبطاقة الميكرومتر قبل القياس. عند قياس الخط، يجب أن تتحرك بطاقة الميكرومتر والخط بنفس السرعة، ويجب قياس الخط الأطول في اتجاهين متعامدين.
٢) افحص ترتيب الأسلاك بانتظام، وراقب حركة الأسلاك ذهابًا وإيابًا وشدّها، وقم بالتصحيح في الوقت المناسب. تأكد من أن زيت التشحيم مناسب.
3) افحص السطح بانتظام، ولاحظ باستمرار ما إذا كان السلك المطلي بالمينا به حبيبات أو تقشر أو أي ظواهر سلبية أخرى أثناء عملية الطلاء، وحدد الأسباب، وقم بتصحيحها فورًا. في حالة وجود منتجات معيبة في السيارة، قم بإزالة المحور في الوقت المناسب.
4) تحقق من التشغيل، وتحقق مما إذا كانت الأجزاء المتحركة طبيعية، وانتبه إلى إحكام عمود الدفع، وامنع رأس الدوران والسلك المكسور وقطر السلك من التضييق.
5) تحقق من درجة الحرارة والسرعة واللزوجة وفقًا لمتطلبات العملية.
6) تحقق مما إذا كانت المواد الخام تفي بالمتطلبات الفنية في عملية الإنتاج.
3. في عملية إنتاج الأسلاك المطلية بالمينا، ينبغي الانتباه أيضاً إلى مشاكل الانفجار والحريق. وفيما يلي تفاصيل حالة الحريق:
أولًا، قد يحترق الفرن بالكامل، وهو ما ينتج غالبًا عن زيادة كثافة البخار أو ارتفاع درجة حرارة مقطع الفرن. ثانيًا، قد تشتعل عدة أسلاك نتيجةً لزيادة كمية الطلاء المستخدمة أثناء عملية التوصيل. ولمنع نشوب حريق، يجب التحكم بدقة في درجة حرارة فرن المعالجة، وضمان تهوية جيدة للفرن.
4. الترتيبات بعد ركن السيارة
تتضمن أعمال التشطيب بعد التوقف عن العمل بشكل أساسي تنظيف بقايا الغراء القديم عند فوهة الفرن، وتنظيف خزان الطلاء وعجلة التوجيه، والحرص على نظافة بيئة العمل المحيطة بالطلاء. وللحفاظ على نظافة خزان الطلاء، يُنصح بتغطيته بورق في حال عدم استخدامه فورًا، وذلك لمنع دخول الشوائب.

مواصفات القياس
السلك المطلي بالمينا نوع من أنواع الكابلات. تُحدد مواصفات السلك المطلي بالمينا بقطر السلك النحاسي غير المطلي (بوحدة المليمتر). ويُقاس قطر السلك النحاسي غير المطلي بالمينا عادةً باستخدام الميكرومتر، الذي تصل دقته إلى 0.001 مم. توجد طريقتان لقياس قطر السلك المطلي بالمينا: طريقة مباشرة وطريقة غير مباشرة.
توجد طريقة قياس مباشرة وطريقة قياس غير مباشرة لتحديد (قطر) السلك المطلي بالمينا.
السلك المطلي بالمينا نوع من أنواع الكابلات. تُحدد مواصفات السلك المطلي بالمينا بقطر السلك النحاسي غير المطلي (الوحدة: مم). ويُقاس قطر السلك النحاسي غير المطلي بالمينا عادةً باستخدام الميكرومتر، الذي تصل دقته إلى 0.
.
السلك المطلي بالمينا هو نوع من أنواع الكابلات. يتم تحديد مواصفات السلك المطلي بالمينا بقطر سلك النحاس العاري (الوحدة: مم).
السلك المطلي بالمينا نوع من أنواع الكابلات. تُحدد مواصفات السلك المطلي بالمينا بقطر السلك النحاسي غير المطلي (الوحدة: مم). ويُقاس قطر السلك النحاسي غير المطلي بالمينا عادةً باستخدام الميكرومتر، الذي تصل دقته إلى 0.
.
السلك المطلي بالمينا نوع من أنواع الكابلات. تُحدد مواصفات السلك المطلي بالمينا بقطر السلك النحاسي غير المطلي (الوحدة: مم). ويُقاس قطر السلك النحاسي غير المطلي بالمينا عادةً باستخدام الميكرومتر، الذي تصل دقته إلى 0.
إن قياس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا هو في الواقع قياس قطر سلك النحاس غير المطلي. ويُستخدم هذا القياس عادةً بواسطة الميكرومتر، وتصل دقة الميكرومتر إلى 0.
إن قياس مواصفات الأسلاك المطلية بالمينا هو في الواقع قياس قطر سلك النحاس غير المطلي. ويُستخدم هذا القياس عادةً بواسطة الميكرومتر، وتصل دقة الميكرومتر إلى 0.
السلك المطلي بالمينا هو نوع من أنواع الكابلات. يتم تحديد مواصفات السلك المطلي بالمينا بقطر سلك النحاس العاري (الوحدة: مم).
السلك المطلي بالمينا نوع من أنواع الكابلات. تُحدد مواصفات السلك المطلي بالمينا بقطر السلك النحاسي غير المطلي (الوحدة: مم). ويُقاس قطر السلك النحاسي غير المطلي بالمينا عادةً باستخدام الميكرومتر، الذي تصل دقته إلى 0.
توجد طريقة قياس مباشرة وطريقة قياس غير مباشرة لتحديد (قطر) السلك المطلي بالمينا.
قياس مواصفات السلك المطلي بالمينا هو في الواقع قياس قطر السلك النحاسي غير المطلي. ويُستخدم عادةً الميكرومتر لقياسه، وتصل دقة الميكرومتر إلى 0. توجد طريقتان لقياس مواصفات (قطر) السلك المطلي بالمينا: القياس المباشر والقياس غير المباشر. القياس المباشر: تعتمد طريقة القياس المباشر على قياس قطر السلك النحاسي غير المطلي مباشرةً. يجب حرق السلك المطلي بالمينا أولاً، ثم استخدام طريقة اللهب. نظرًا لصغر قطر السلك المطلي بالمينا المستخدم في دوار المحرك الكهربائي ذي الإثارة المتسلسلة، يجب حرقه عدة مرات في وقت قصير عند استخدام اللهب، وإلا فقد يحترق ويؤثر على كفاءة الجهاز.
تتمثل طريقة القياس المباشر في قياس قطر سلك النحاس العاري مباشرةً. أما السلك المطلي بالمينا فيتم حرقه أولاً، ثم استخدام طريقة الحرق.
السلك المطلي بالمينا هو نوع من أنواع الكابلات. يتم تحديد مواصفات السلك المطلي بالمينا بقطر سلك النحاس العاري (الوحدة: مم).
السلك المطلي بالمينا نوع من الكابلات. تُحدد مواصفات السلك المطلي بالمينا بقطر السلك النحاسي غير المطلي (الوحدة: مم). قياس مواصفات السلك المطلي بالمينا هو في الواقع قياس قطر السلك النحاسي غير المطلي. يُستخدم عادةً الميكرومتر لقياس القطر، وتصل دقة الميكرومتر إلى 0. هناك طريقتان لقياس مواصفات (قطر) السلك المطلي بالمينا: القياس المباشر والقياس غير المباشر. القياس المباشر: يتم قياس قطر السلك النحاسي غير المطلي مباشرةً. يجب حرق السلك المطلي بالمينا أولاً، ثم استخدام النار. نظرًا لصغر قطر السلك المطلي بالمينا المستخدم في دوار المحرك الكهربائي ذي الإثارة المتسلسلة، يجب حرقه عدة مرات في وقت قصير عند استخدام النار، وإلا فقد يحترق ويؤثر على الكفاءة. بعد الحرق، يُنظف الطلاء المحترق بقطعة قماش، ثم يُقاس قطر السلك النحاسي غير المطلي بالميكرومتر. قطر السلك النحاسي غير المطلي هو مواصفات السلك المطلي بالمينا. يمكن استخدام مصباح كحولي أو شمعة لحرق السلك المطلي بالمينا. القياس غير المباشر
القياس غير المباشر: تعتمد طريقة القياس غير المباشر على قياس القطر الخارجي لسلك النحاس المطلي بالمينا (بما في ذلك طبقة المينا الخارجية)، ثم يتم التحقق من القطر بناءً على هذه البيانات. لا تستخدم هذه الطريقة النار لحرق السلك، وتتميز بكفاءة عالية. يُفضل معرفة طراز سلك النحاس المطلي بالمينا تحديدًا لضمان دقة القياس. [الخبرة] بغض النظر عن الطريقة المستخدمة، يجب قياس عدد من الجذور أو الأجزاء المختلفة ثلاث مرات لضمان دقة القياس.